Обработки определение

Выбор материала, термической и химико-термической обработки определяются конструкцией вала и опор, условиями эксплуатации.

денйя при отладке технологий значительного количества эксперт ментов. Для многих из них наиболее эффективными оказываются методы электрофизической и электрохимической обработки. Режимы такой обработки определяются также экспериментально. Наряду с этим, детали из указанных сплавов часто нуждаются в упрочнении. При выборе метода и режимов упрочнения данных материалов необходимо проявлять большую осторожность, чем при упрочнении конструкционных сталей, так как улучшая одни свойства, можно ухудшить другие.

Результаты всякого процесса химико-термической обработки определяются составом активной насыщающей среды, температурой и временем выдержки, а также условиями последующей термической обработки.

Глубина проникания углерода при цементации, углерода и азота при цианировании, азота при азотировании и других элементов при иных видах термохимической обработки определяются с большой точностью по микроструктуре соответствующего образца. Глубина термохимической обработки измеряется слоем, в котором произошло насыщение тем или иным элементом. Так, при цементации глубина обработки определяется заэвтектоидной, эвтектоид-ной и переходной зонами, а для закалённого после цементации образца — зонами от мартенсита с карбидами до феррито-мартенсито-вой. При цианировании глубина обработки измеряется по микроструктуре в закалённом состоянии и определяется мартенситовым и троосто-мартенситовым слоем. За толщину азотированного слоя принимают толщину всей тёмнотравящейся зоны до заметного перехода к структуре сердцевины. Измерение слоя производится при помощи микрометрического окуляра или микрометрического винта предметного столика микроскопа Кроме того, изображение может быть спроектировано на мато-в«е стекло микроскопа и там промерено. Толщина слоя покрытия, нанесённого на металл, также может быть промерена на микроскопе.

Инструментальная углеродистая сталь изготовляется как в основных, так и в кислых электрических или мартеновских печах. Отливка стали производится '.преимущественно сверху (реже сифоном) в нормальные изложницы. Вес слитков 400—800 кг и более. Качественная сталь отЛиваеГся обычно в более крупные слитки, чем высококачественная. Слитки после осмотра1 и зачистки поступают в прокатку, реже куются-. Горячая механическая обработка углеродистой инструментальной стали должна производиться в строго определённых интервалах температур. Максимальная температура начала горячей механической' Обработки опредёляётей кривой верхних пределов температур ковки, фиксируемой на диаграммах состояния'" системы „железо— углерод" [7]. Температуры окончания горячей механической обработки определяются линиями GS для доэвтектоидной стали и PSK— Для заэвтектоид-ной стали. :

Составление технологической карты обработки. Определяются число и порядок операций, исходя из технологических возможностей автомата, устанавливаются режимы обработки (скорости резания, подачи) и определяются длины рабочих ходов инструментов, исходя из конфигурации детали.

В этих условиях рекомендуется положить в основу специализации станков способ установки и крепления деталей (например, для токарных работ крепление в центрах или патроне), а также степень сложности обработки. Прежде всего следует проанализировать технологический процесс обработки хотя бы наиболее типичных деталей и установить по нему некоторые исходные показатели для подбора и совмещения отдельных операций. Такой анализ рекомендуется вести с помощью специальной ведомости, составляемой по каждому типу станков (см. табл. 13). В результате анализа технологического процесса и внесения соответствующих изменений в методы обработки определяются станки, работа на которых может быть совмещена, а также операции, закрепляемые за этими станками. Установленные таким путём группы совмещения заносятся в сводку, примером которой может служить табл. 14.

Затраты времени на разработку технологических процессов механической обработки определяются на основании надлежаще обработанных отчётных данных или укрупнённых нормативных показателей. При этом детали изделия обычно разбиваются на несколько, например, пять основных групп технологической сложности. К 1-й группе относятся простые валики, втулки, планки и т. п.; ко 2-й — шестерни, рычаги, клинья и т. п.; к 3-й — простые корпусные детали, сложные многовенцовые шестерни, ступенчатые валы и т. п.; к 4-й — сложные корпусные детали средних габаритов, шпиндели, длинные валы сложной конфигурации и т. п. и к 5-й — крупные корпусные детали сложной конфигурации и т. п. В табл. 30 даны

Матрицы К*хх, К*уу и К*х*у, входящие в уравнение (9.63) суммирования погрешностей обработки, определяются аналогично формулам (9.24) — (9.27) с заменой средних квадратических отклонений a,., ay/i на практически предельные поля рассеивания

Размеры заготовок и режимы обработки определяются опытным путем. При определении режимов для третьей схемы прокатывания в качестве исходных можно взять следующие режимы: окружная скорость роликов для мягкой стали 2— 3,5 м/сек, для латуни 3,5—5,0 м/сек, для алюминия 6—8 м/сек; скорость подачи ролика для мягкой стали 0,4—0,6 мм/сек, для латуни 0,6—0,75 мм/сек, для алюминия 0,8—1,0 мм/сек. Прокатывание между роликами позволяет получить детали 2—3-го класса точности с качеством по-

где Ср, Хр, Yp, n — коэффициенты, характеризующие материал детали, резца и вид токарной обработки, определяются по справочникам. Значения глубины резания h, подачи s и скорости резания v назначают из условия оптимизации.

Литые корпуса арматуры и другие литые детали из углеродистых и перлитных сталей подвергают отжигу или нормализации с высоким отпуском. Режимы термической обработки определяются химическим составом и размерами отливок. Например, отливки из стали 25Л подвергают отжигу или нормализации при 900° С -и последующему отпуску при 620—680° С, а отливки из стали 20Х1МФЛ— нормализации с 950° С и отпуску при 690— 710° С.

Первые этапы силового расчета планетарных передач (выбор материала и термической обработки, определение допускаемых напряжений) выполняют так же, как при расчете цилиндрических зубчатых передач (гл. 2).

•-- корпусных деталей 176- -183 -- цилиндров 184 Технология эффективная 34 Точение —- Виды 18 Точка оворная — См. Опорная точка Точность обработки — Определение 55

3) контроль деталей после термической обработки (определение внешних дефектов: трещин, поводки, коробления, испытание твердости, специальные испытания, например, на излом, на качество поверхностного слоя и сердцевины);

поверхностей. Пользование паспортом станка и таблицами для нарезания резьб. Заточка инструмента в зависимости от выполняемой работы и характера обрабатываемого материала. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой точности и чистоты обработки. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. Устранение отдельных неисправностей стенка и регулировка его механизмов.

Т о к а р ь-к арусельщик 5-го разряда. Обработка на карусельных станках различных деталей средней сложности по 2-му и 3-му классам точности. Обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей. Обтачивание точных фасонных поверхностей выпуклых и вогнутых с применением шаблонов, по копиру или с приспособлением. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заправка и заточка режущего инструмента средней сложности. Настройка станка для данной работы. Подсчет и подбор шестерен для нарезания резьбы и обработки конических и фасонных пгверхиостей. Пользование паспортом станка и таблицами для нарезания резьб. Выполнение работ по чертежам средней сложности. Определение причин возникновения брака и предупреждение его. Устранение мелких неисправностей станка и его регулировка, не требующие разборки.

Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Установление режима резания согласно технологической карте, паспорту или специальным номограммам. Применение необходимого режущего и мерительного инструмента. Выбор наилучшего способа установки и крепления деталей и инструмента. Заточка инструмента, применяемого для обработки. Определение причин брака, предупреждение и устранение его. Устранение мелких неисправностей станка и регулировка, не требующие разборки.

угольнику, с применением необходимого мерительного и режущего инструмента. Установка деталей для обработки как штучно, так и партиями на столе, в тисках и в приспособлениях. Обработка вертикальных, горизонтальных и пересекающихся под различными углами поверхностей. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Установление режима резания согласно технологической карте. Заточка инструмента. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. Примеры работ.

Разметчик 8-го разряда. Разметка сложных, больших по размеру и ответственных деталей сложной конфигурации. Определение необходимых баз для разметки и для дальнейшей обработки. Определение и проверка размеров размечаемой заготовки в соответствии с размерами чертежа. Проверка основных и ответственных механизмов в разобранном и собранном виде. Пользование всевозможными измерительными и проверочными инструментами и приборами. Выполнение разметки по чертежам любой сложности и собранным сопрягаемым узлам и деталям. Выполнение работ на плите, на полу или на станке. Умение руководить бригадой разметчиков.

Разметчик 7-г о разряда. Разметка деталей машин весьма сложной конфигурации ответственного назначения с проверкой основных размеров отдельных узлов, механизмов в разобранном и собранном виде. Определение исходных баз как для разметки, так и для дальнейшей обработки. Определение и проверка размечаемой заготовки в соответствии с размерами чертежей. Разметка с применением контрольно-измерительного инструмента—угольников с бортами, отвесов, рейсмусов, копиров, уровней и лекал. Выполнение работ по чертежам любой сложности и собранным или сопрягаемым узлам или деталям.

Разметчик 6-г о разряда. Разметка ответственных частей и деталей по сложным чертежам и эскизам на плите и на станках, а громоздких деталей—на полу. Разметка плоскостей, расположенных под различными углами, с большим количеством перестановок при разметке, требующих соблюдения параллельности и перпендикулярности осей. Разметка деталей по месту в случаях, когда исключена возможность наложения размеченных деталей на сопрягаемые с ними. Определение исходной базы для разметки и дальнейшей обработки на станках. Разметка клепаных и сварных металлических конструкций очень сложной конфигурации.

Первичная обработка результатов включала в себя фотографическую обработку осциллограмм, записанных на фотобумаге, маркировку кривых, определение масштаба записи. Задача окончательной обработки — определение величин действующих напряжений в местах наклейки датчиков.