Обработки отверстия

10) Применение электрофизических и электрохимических способов размерной обработки материалов, предназначенных главным образом для отраслей новой техники, где широко применяются жаропрочные, нержавеющие, магнитные и другие высоколегированные стали и твердые сплавы, полупроводники, рубины, алмазы, кварц, ферриты и другие материалы, обработка которых обычными механическими способами затруднительна или часто невозможна. К числу электрофизических способов обработки относятся электроискровая, электроимпульсная, электроконтактная и анодно-механическая.

К этому виду обработки относятся:

К основным видам термической обработки относятся отжиг I рода, отжиг II рода, нормализация, закалка, отпуск.

Расширение области применения режущего инструмента связано с разработкой методов модифицирования, сочетающих преимущества пучков заряженных частиц различных энергий и интенсивности, а также традиционных методов упрочнения, таких, как нанесение износостойких покрытий и термическая обработка. В связи с этим можно выделить два основных направления разработки. Это комбинированное модифицирование и комплексная обработка. К первому виду обработки относятся: 1) комбинированная обработка на основе использования слаботочных ионных пучков; 2) комбинированная обработка на основе использования слаботочных и сильноточных ионных пучков. Второй вид модификации включает: 1) комплексную обработку с использованием воздействия сильноточных ионных и электронных пучков с последующей термической обработкой; 2) комплексную обработку с использованием термического, энергетического воздействия и нанесения на инструментальный материал износостойких покрытий.

1 Приведенные виды термической обработки относятся и к рассматриваемой ниже термической обработке сплавов, имеющих полиморфное превращение.

1.Химико-термическая обработка, применяемая для повышения поверхностной твердости трущихся деталей. К таким видам обработки относятся цементация, азотирование, нитроцементация, бори-рование и др. Эти виды обработки применяют в первую очередь для повышения сопротивления абразивному и эрозионному видам изнашивания.

К механическим видам обработки относятся шлифовка, полировка, песко- и дробеструйная очистка, крацевание.

В ряде случаев перед применением древесина подвергается предварительной обработке, которая иногда оказывает влияние на её физико-механические свойства. К таким видам обработки относятся сушка древесины, про-паривание, пропитка антисептиками и антипи-ренами. Сушка древесины может быть воздушная и камерная; последняя при правильном ведении процесса не оказывает отрицательного влияния на физико-механические свойства древесины.

К процессам термической обработки относятся отжиг нормализация, закалка, отпуск, старение и обработка холодом.

К числу основных погрешностей обработки относятся: а) погрешности, вызываемые неточностью изготовления станка, приспособления и инструмента; б) упругие деформации технологической системы; в) температурные деформации; г) износ режущего инструмента; д) внутренние напряжения обрабатываемых материалов.

Примечания: 1. ВРКМ — вертикальная радиально-ковочная машина. 2. Штучное время и себестоимость для всех способов горячей обработки относятся к выполнению заготовок без учета последующей механической обработки.

Следует избегать глухих шлицевых отверстий Возможность обработки отверстия производительным ме-

Например, обработку зубчатых колес обычно начинают с обработки отверстия, так как оно (как уже упоминалось выше) служит базой для дальнейших операций. Но так как это отверстие сопрягается с поверхностью вала, на который надевается данное колесо, совместно с ним работает в собранной машине и, следовательно, должно быть очень точным, так как является сборочной базой, то после ряда операций обработка зубчатого колеса заканчивается шлифованием отверстия.

При закреплении тонкостенных втулок, колец, гильз и т. п. в трехкулачковом патроне для обработки отверстия их цилиндрическая форма искажается от сил зажатия. Такие детали, будучи обработаны в деформированном состоянии, после освобождения из патрона принимают первоначальную форму, вследствие чего обработанное отверстие теряет форму окружности и цилиндра.

Рис. 41. Схема расположения припусков в различных стадиях обработки отверстия

На вертикально-сверлильных станках можно производить сверление, зенкерование, развертывание и нарезание резьбы многошпиндельными головками. Очень удобно применять сверлильные многошпиндельные головки на станках с поворотным столом. На рис. 86 показана схема обработки отверстия трехшпин-дельной головкой на станке с поворотным столом, имеющим четыре патрона, из которых один служит для смены детали во время обработки в остальных трех; благодаря этому вспомогательное время затрачивается только на поворот стола на 90° и на подвод и отвод шпинделей.

Рис. 86. Схема обработки отверстия трехшпиндельной головкой на сверлильном станке с поворотным столом

Рис. 91. Схема обработки отверстия верхности отверстия. На рис. „а внутришлифовальном станке: 91 Изображено расположение

вращения круга и детали должны быть противоположны. Диаметр шлифовального круга обычно принимают равным 0,8—0,9 диаметра отверстия. Длина дуги соприкосновения круга с поверхностью отверстия при внутреннем шлифовании зависит от соотношения диаметра круга и диаметра отверстия. Поэтому работа производительнее при возможно большем диаметре круга, но следует иметь в виду, что при этом увеличивается радиальная сила, отжимающая шпиндель и снижающая точность обработки.

Отверстия в поршневой и кривошипной головках цельно- и раз-дельнокованых шатунов обрабатывают предварительно одновременно или раздельно, а окончательно — после сборки шатуна и крышки (одновременно), за исключением одной последней операции — хо-нингования, которая применяется только для обработки отверстия кривошипной головки.

Рис. 253. Схема обработки отверстия

Для выполнения этой операции применяют многошпиндельные многопозиционные сверлильно-расточные станки. Схема обработки отверстия в кривошипной головке на шестишпиндельном станке с четырехпозиционным столом приведена на рис. 253,6. На столе станка на позиции 1 устанавливают в приспособлении одновременно два шатуна. На позиции 2 предварительно зенкеруют отверстие, на позиции 3 зенкеруют окончательно и на позиции 4 развертывают отверстие и одновременно снимают фаски с одной стороны отверстия резцом.