Обработки плотность

На рис. 11.1, 11.2 показан корпус одноступенчатого цилиндрическою редуктора. Для удобства сборки корпус выполняют разъемным. Плоскость разъема проходит через оси валов. Нижнюю часть называют корпусом, верхнюю крышкой корпуса. Плоскость разъема для удобства обработки располагаю! параллельно плоскости основания. Верхнюю поверхность крышки, служащую технологической базой для обработки плоскости разъема, также выполняют горизонтальной.

того цилиндрического редуктора. Для удобства сборки корпус выполняют разъемным. Плоскость разъема проходит через оси валов. Поэтому в многоступенчатых редукторах оси валов располагают в одной плоскости. Плоскость разъема для удобства обработки располагают параллельно плоскости основания. Верхнюю поверхность крышки, служащую технологической базой для обработки плоскости разъема, также выполняют горизонтальной.

Цилиндрические редукторы. На рис. 17.7, 17.8 показан корпус одноступенчатого цилиндрического редуктора. Для удобства сборки корпус выполняют разъемным. Плоскость разъема проходит через оси валов. Поэтому в многоступенчатых редукторах оси валов располагают в одной плоскости. Плоскость разъема для удобства обработки располагают параллельно плоскости основания. Верхнюю поверхность крышки, служащую технологической базой для обработки плоскости разъема, также выполняют параллельной плоскости основания. Разработку конструкции начинают с прорисовки контуров нижней (корпуса) и верхней (крышки корпуса) частей.

Выбор метода черновой обработки плоскости основания станины зависит от ее контура, величины припуска и серийности. Обработку основания станины токарных станков можно осуществлять строганием, фрезерованием и обдирочным шлифованием. Обдирочное шлифование

Предварительно отверстия под шатунные болты у цельнокованых шатунов обрабатывают после отрезания крышки от шатуна, а у раздельнокованых — после обработки плоскости разъема головки шатуна.

того цилиндрического редуктора. Для удобства сборки корпус выполняют разъемным. Плоскость разъема проходит через оси валов. Поэтому в многоступенчатых редукторах оси валов располагают в одной плоскости. Плоскость разъема для удобства обработки располагают параллельно плоскости основания. Верхнюю поверхность крышки, служащую технологической базой для обработки плоскости разъема, также выполняют горизонтальной.

Для получения требуемого угла наклона плоскости седла корпуса при обработке уплотнительных поверхностей открепляются зажимы стола 3, удаляется мерная прокладка и стол поворачивается до упора планки 7 в ролик 6 и закрепляется. Производится подрезка резцом зеркала левого седла корпуса. Для обработки плоскости правого седла стол освобождается, а между планкой 7 и роликом 6 устанавливается мерная прокладка толщиной ft2 = 300 sin к, и стол снова закрепляется, при этом стол на второй позиции оказывается повернутым относительно первой позиции на угол «. Протачивается правое седло корпуса до требуемого размера. После окончания предварительной притирки уп-лотнительные поверхности притертых деталей промываются керосином, после окончательной притирки (доводки) "детали промываются бензином или уайт-спиритом. Окончательно качество притирки проверяется испытанием запорного органа на герметичность в собранном изделии. Если степень герметичности не соответствует указанной в технической документации, то требуется дополни, тельная притирка.

* Каждый вариант включает шлифовальный станок для обработки плоскости

1 — разметочная плита на заготовительном участке; 2 — расточной колонковый^станок для предварительной и окончательной обработки плоскости разъема; 3 — радиально-сверлнльный станок для сверления отверстий в плоскости и во фланце; 4 — слесарная площадка для сборки и разборки венцов; 5 —карусельный станок для предварительной и

В частности, в условиях серийного производства обработка крышек подшипников состоит из следующих операций (по технологическому маршруту): 1) проверки заготовки и разметки под обработку; 2) обработки плоскости разъёма; 3) сверления отверстий под шпильки и контрольные штифты; 4) пригонки крышек к корпусу припиливанием или пришабрива-нием и маркировки по месту. При обработке корпуса в этом случае возникает необходимость в выполнении операций: 1) обработки плоскости разъёма по разметке; 2) слесарной пригонки крышек к плоскости разъёма; 3) сверления отверстий под шпильки с предварительной разметкой или непосредственно по крышкам; 4) нарезания резьбы в отвер;-стиях; 5) сборки с крышками; 6) сверления и развёртывания отверстий под контрольные штифты; 7) установки контрольных штифтов; 8) вторичной разметки собранного корпуса под растачивание.

а - чертеж; б — операционный эскиз обработки плоскости В;

В результате такой обработки плотность возрастает до Р\ =-— = -• По-

В результате такой обработки плотность возрастает до Р[ = —- = -. По-

зиционных материалов проходил в два этапа. На первом осуществлялась слабая пропитка каркаса фенольным связующим и затем следовали общие циклы обработки. Второй этап включал в себя многократные циклы вакуумной пропитки каркаса при 201 °С, пиролиз в атмосфере азота при температуре свыше 539 °С и графитизацию при 2482 °С. Окончательная плотность составляла 1,66 г/см3. В случае использования искусственного пека каркас пропитывали в вакууме при 21 °С, затем следовали пиролиз до 540 °С и графитизация при 1262 °С. После шестицикловой обработки плотность материала составляла 1,53 г/см3. Данные, приведенные в табл. 6.12, свидетельствуют о существенном влиянии типа матрицы и технологии карбонизации на свойства при сжатии и изгибе.

СПЕЧЕННЫЙ ХРОМ — компакТ71ый хром, получаемый методами порошковой металлургии. Исходным продуктом для получения компактного хрома обычно служит тонкий порошок хрома. Удовлетворит результаты получаются при использовании в качестве исходного сырья электролитич. рафинированного хрома, монокристаллов иодидного хрома и смеси рафинированного и иодидного хрома. Хром, полученный др. методами (электролитич.— пера* финироваргаый, алюмотермич. и др.), при 20° не прессуется или прессуется в непрочные брикеты даже при высоких давлениях (до 3 т'с.ч2). Чистый от примесей хром прессуется при 20° в прочные брикеты без связующих при небольших уд. давлениях (50—70 кг/см2). При повышении темп-ры соответственно понижается требуемое давление и увеличивается плотность прессе--ванных брикетов. Известны методы прессования предварительно нагретого до 800—• 1000° хрома ударными нагрузками. Прессованные брикеты подвергаются спеканию и деформации. После такой термомеханич, обработки плотность прессованного хрома приближается к плотности литого металла. Спекание предварительно прессованных заготовок обычно производится при 1500—1550°. Продолжительность нагрева зависит от темп-ры, поперечного сечсипя заготовки и др. (для заготовки с d = 50 мм время спекания при 1500° ок. 5 час,), Спекание хрома обычно производится при избыточном давлении инертного газа или водорода (застойная или проточная атмосфера), предварительно осушенных и очищенных от примесей. При подсосе воздуха или недостаточной очистке газа хром загрязняется, что ухудшает ск-ва спеченного металла.

Матерная Методы обработки Условия обработки Плотность, г/сма Пористость, % °пч-кГ/ми* Удлинение, %

зиционных материалов проходил в два этапа. На первом осуществлялась слабая пропитка каркаса фенольным связующим и затем следовали общие циклы обработки. Второй этап включал в себя многократные циклы вакуумной пропитки каркаса при 201 °С, пиролиз в атмосфере азота при температуре свыше 539 °С и графитизацию при 2482 °С. Окончательная плотность составляла 1,66 г/см3. В случае использования искусственного пека каркас пропитывали в вакууме при 21 °С, затем следовали пиролиз до 540 °С и графитизация при 1262 °С. После шестицикловой обработки плотность материала составляла 1,53 г/см3. Данные, приведенные в табл. 6.12, свидетельствуют о существенном влиянии типа матрицы и технологии карбонизации на свойства при сжатии и изгибе.

При достаточной химической чистоте и температуре обработки плотность Si3N4, близкая к теоретической, была достигнута и без "спекающих добавок". Спекание при 1600 и 1800 °С и давлениях от 1 до 5 ГПа обеспечивало материалу 88 % теоретической плотности. В результате твердость возрастала примерно на 50 % по сравнению с твердостью Si3N4 с добавкой 4 % Y2O3. Один из процессов — шведский — известен как спекание с азотированием без давления; он заключается в плавлении кремния при наличии спекающего агента в матрице Si3N4 [40]. Формируют керамическое тело 316

46. Качество поверхности после электрохимической обработки (плотность тока более 15 А/см', температура электролита не более 45^ С)

СПЕЧЕННЫЙ ХРОМ — компактный хром, получаемый методами порошковой металлургии. Исходным продуктом для получения компактного хрома обычно служит тонкий порошок хрома. Удовлетворит. результаты получаются при использовании в качестве исходного сырья электролитич. рафинированного хрома, монокристаллов иодидного хрома и смеси рафинированного и иодидного хрома. Хром, полученный др. методами (электролитич.— нерафинированный, алюмотермич. и др.), при 20° не прессуется или прессуется в непрочные брикеты даже при высоких давлениях (до 3 т'см2). Чистый от примесей хром прессуется при 20° в прочные брикеты без связующих при небольших уд. давлениях (50—70 кг/см2). При повышении темп-рм соответственно понижается требуемое давление и увеличивается плотность прессованных брикетов. Известны методы прессования предварительно нагретого до 800— 1000° хрома ударными нагрузками. Прессованные брикеты подвергаются спеканию и деформации. После такой термомеханпч. обработки плотность прессованного хрома приближается к плотности литого металла. Спекание предварительно прессованных заготовок обычно производится при 1500—1550°. Продолжительность нагрева зависит от темп-ры, поперечного сечения заготовки и др. (для заготовки с d = 50 мм время спекания при 1500° ок. 5 час). Спекание хрома обычно производится при избыточном давлении инертного газа или водорода (застойная или проточная атмосфера), предварительно осушенных и очищенных от примесей. При подсосе воздуха или недостаточной очистке газа хром загрязняется, что ухудшает св-ва спеченного металла.