Обработки подвергают

Автором [9] проведены исследования по предупреждению коррозии латунных трубок теплообменных аппаратов с помощью силикатной обработки подпиточной воды теплосети одной из ТЭЦ. Схема теплоснабжения выполнена с открытым водоразбором. Расход воды 3000 т/ч. На ТЭЦ установлены четыре атмосферных деаэратора, работающие на перегретой воде (без бар-ботажа), общей производительностью 2400 м3'/ч, два аккумуляторных бака вместимостью 5000 м3, один иэ которых находится в эксплуатации, сетевые подогреватели и подогреватели горячего водоснабжения типов-20Б-200, 2ПБ-300, ЗПБ-350, 2ПБ-200, 5ПБ-500, 20Б-500.

Как видно из рис. 6.1, при 25 °С содержание свободного диоксида углерода при рН 7 достигает 10 мг/л, а при рН 6,5 25 иг/л [1], что характерно для тепловых сетей в отсутствие щелочной коррекционной обработки подпиточной воды на теплоисточниках. При указанном содержании диоксида углерода в подпиточной и сетевой воде ее подщелачивание при нормативном расходе едкого натра 5 мг/л не обеспечит необходимого значения рН воды — выше 8,3.

Снижение температуры подпиточной воды во многих случаях позволяет существенно повысить экономичность теплофикационных установок. Другое существенное достоинство рассматриваемого режима — эффективное удаление свободного СО2 в декарбо-низаторах и вакуумных деаэраторах при низких значениях щелочности подпиточной воды. Повышенный подогрев воды перед декарбонизаторами в сочетании с подкислением до общей щелочности 0,1—0,4 мэкв/л позволяет осуществить не только удаление свободного, но и большей части связанного диоксида углерода, причем глубокая декарбонизация достигается при высоком качестве противонакипной обработки подпиточной воды. Усовершенствованная схема водоприготовительной установки представлена на рис. 6.17 [4].

При пуске установки для силикатной обработки подпиточной воды необходим контроль за качеством конденсата по нормируемым присосам сетевой воды. Для этого целесообразно за группой

Таблица 10.5. Выбор металла трубок теплообменных аппаратов в зависимости от вида обработки подпиточной воды теплосети

Способы обработки подпиточной воды зависят от качества местной воды. Например, при применении водопроводной воды для систем теплоснабжения с непосредственным водоразбором нет необходимости осветления. Если водопроводная вода, применяемая для подпитывания тепловых сетей, имеет незначительную временную жесткость, может быть применен упрощенный способ

К качеству подпиточной воды тепловых сетей предъявляют менее жесткие требования. Основное требование предъявляется к карбонатной жесткости или карбонатному индексу. Дополнительно предусматриваются условия для предотвращения сульфатной накипи. Поэтому для подготовки подпиточной воды в теплосеть могут применяться методы осаждения, подкисления и ионообменного умягчения. Для обеспечения необходимого значения карбонатной жесткости или карбонатного индекса подпи-точную воду можно обработать подкислением или реагентным осаждением с последующей коррекцией значения рН обработанной воды. На выбор метода обработки подпиточной воды теплосети основное влияние оказывает необходимость предотвращения образования сульфатной накипи. Допустимая концентрация кальция определяется главным образом температурой воды в теплофикационном подогревателе или водогрейном котле и зависит от ионного состава обработанной воды и вычисляется по формуле

точным количеством серной кислоты. Кислая часть отработавшего раствора, представляющая собой смесь солей натрия и серной кислоты, используется для регенерации катионитных фильтров, предназначенных для умягчения воды, подкисления подпиточной воды теплосети, системы оборотного охлаждения или воды, используемой для других целей. Согласно нормам, вода, подаваемая в теплосеть, имеет рН=8,5-^9,3. Поэтому даже после известковой или содоизвестковой обработки воды ее необходимо подкислять, несмотря на то, что общая щелочность воды может находиться в требуемых пределах. Расход подпиточной воды теплосети или системы оборотного охлаждения обычно в несколько раз превышает производительность обессоливающих установок, и поэтому для подкисления подпиточной воды, в особенности когда для обработки подпиточной сетевой воды используют только метод подкисления, требуется большое количество кислоты. В таких случаях Н-катионитные фильтры обессоливающих установок регенерируются со значительным избытком кислоты, чем обеспечиваются большие обменные емкости катионитов (до 1500—1600 г-экв/м3). Для большинства существующих обессоливающих установок количество кислоты в стоках Н-катионитных фильтров значительно превышает количество щелочи в стоках анионитных фильтров. Поэтому для нейтрализации избытка кислоты приходится использовать известковое молоко, где имеется ивзестковое хозяйство, либо раствор едкого натра. Поскольку нейтрализованные стоки действующих установок обессоливания представляют собой смесь солей натрия с солями жесткости, причем почти всегда насыщенную и даже пересыщенную по сульфату кальция, то выпаривание и утилизация этих стоков обходятся очень дорого. Для существенного улучшения экономических показателей действующих обессоливающих установок можно изменить режим работы только первых ступеней Н-катионитных фильтров, переделав их на двухпо-точные и противоточные фильтры. Кроме того, если на водопод-готовительной установке имеется предварительное известкование, то представляется более рациональным применять метод умягчения с осаждением всех солей жесткости в осветлителе и подачей на Н-катионитные фильтры умягченной воды. Если на станции отсутствует известковое хозяйство, но имеются осветлители, то при благоприятном составе исходной воды можно использовать едкий натр. При отсутствии таких условий Н-катионитные фильтры первой ступени, истощенные по ионам жесткости исходной воды, можно предварительно регенерировать поваренной солью, а затем (после отмывки)—раствором кислоты. Отработавшие растворы Н-катионитных и ОН-анионитных фильтров направляются в нейтрализатор, где, смешиваясь, нейтрализуются с получением раствора солей натрия, который можно выпаривать в обычных испарителях. Если на станции имеется установка по умягчению воды, то ее можно перевести в режим бессточного умягчения, с использованием в качестве щелочи отработавшего раствора анионитных фильтров. При этом Н-катионитные фильтры обессо-

большая, чем обычно, обменная емкость катионита. Указанное, в сочетании с лучшей регенерируемостью катионита из Mg-формы по сравнению с регенерируемостью катионита из Са-формы, позволяет значительно повысить используемую обменную емкость ка-тионитов. В частности, как видно из рис. 5.3,6, при регенерации катионита КУ-2 из Mg-формы стехиометрическим количеством 7,5%-ной серной кислоты восстанавливаемая обменная емкость примерно в 3 раза выше, чем при регенерации 1,5%-ным раствором из Са-формы. Данный факт явился предпосылкой разработки технологии, согласно которой перевод катионита перед регенерацией в Mg-форму достигается предварительной реагентной обработкой воды в осветлителе суспензией Mg(OH)2, получаемой в результате обработки отработавшего раствора фильтра—HI (работающего до проскока жесткости в фильтрат) суспензией извести. При этом Н-катионитный фильтр регенерируется 4—10%-ным раствором HaSO-j. По разработанной технологии часть суспензии гидроокиси магния, эквивалентно равная магниевой жесткости исходной воды, остается в избытке. Она может быть использована для обработки подпиточной воды теплосети. Исходная вода в осветлителе может быть обработана также привозным каустическим магнезитом либо полуобожженным доломитом. Эти материалы недороги и при обработке воды по предложенному способу из них получается другой полезный материал — карбонат кальция. Кроме того, в осветлителе исходной воды выпадает 70—90% кремниевой кислоты, что существенно улучшает условия работы Л2.

18. А. с. 768764 СССР, МКИ3 В 01J 49/00//С 02В 1/40. Способ обработки подпиточной воды теплосети/ Г. К. Фейзиев, А. М. Кулиев, Э. А. Сафиев, М. Ф. Джалилов// Открытия. Изобретения. 1980. № 37.

12-5. Схемы обработки подпиточной воды для тепловых сетей........413

Легируют Ч. м.: 1,5—2,5% Ni, 0,4— 0,7% Сг без молибдена или с 0,25—0,35% Мо — для получения сорбитной основы; 1,5—4,5% Ni, до 0,5% Сг (в зависимости от толщины стенок отливки) и 0,8—1,0% Мо—• для получения основы с игольчатой структурой; 3,5—5,5% Ni, 0,8—2% Мп и 0,5— 1 % Мо — для получения мартенситной основы. Ч. м. с мартенситной основой до механич. обработки подвергают отпуску при 650° или нормализации при 850—900° и отпуску при 200—600° — в зависимости от требуемой твердости.

Во многих случаях ответственные детали после цементации и термической обработки подвергают шлифованию. Шлифование может вызвать в тонких поверхностных слоях детали значительные остаточные растягивающие напряжения. Применение после шлифования обкатки роликами цементованных образцов резко улучшает распределение остаточных напряжений и повышает предел выносливости.

Изделия из латуни не подвергают закалке. Этому виду термической обработки подвергают изделия из бронз (табл. 275).

Отжиг изделий из медных сплавов проводят для снятия внутренних напряжений, выравнивания химического состава, устранения трещин и других пороков, возникающих при отливке и прокатке этих сплавов. Изделия из латуни не подвергают закалке. Этому виду термической обработки подвергают изделия из бронз (табл. 328). Среднее время нагрева и выдержки принимают 2—5 мин. па 1 мм сечения. В качестве охлаждающей среды при закалке применяется вода. Время переноса детали из печи в закалочный бак не должно превышать 30 сек. Среднее время отпуска принимают 4—7 мин па 1 мм сечения.

Во многих случаях ответственные детали после цементации и термической обработки подвергают шлифованию. Шлифование может вызывать в тонких поверхностных слоях детали значительные остаточные растягивающие напряжения, в результате чего эпюры остаточных напряжений в цементованных деталях неблагоприятно изменятся. Применение последующей за шлифованием обкатки роликами цементованных образцов резко улучшает распределение остаточных напряжений и повышает усталостную прочность.

При разработке конструкции деталей, воспринимающих значительные динамические знакопеременные нагрузки и к которым предъявляются высокие требования по ограничению массы, особое внимание уделяют шероховатости поверхностей. К т;аким деталям относятся шатуны и другие детали мощных двигателей транспортных машин. Эти детали после механической обработки подвергают полированию для повышения класса шероховатости даже ве-сопрягаемых поверхностей.

При сварке и наплавке проверяют качество швов, толщину наплавленного металла, обрабатываемость, плотность наплавленного металла и его твердость, а также режим наплавки. Наплывы, подрезы, трещины, кратеры, непровары, поры, раковины, шлаковые включения выявляют при осмотре невооруженным глазом и через лупу. Ответственные детали после предварительной обработки подвергают магнитной или ультрафиолетовой дефектоскопии.

Термической обработке для перевода изделий в более стабильное состояние после механической обработки подвергают слитки, отливки, полуфабрикаты, а также сварные соединения, детали машин и инструменты.

Для повышения предела выносливости и долговечности готовые шестерни после термической обработки подвергают дробеструйному наклепу, который одновременно очищает их поверхность от окалины.

Низкий отпуск. Этому виду термической обработки подвергают главным образом одножильные или многожильные винтовые цилиндрические пружины растяжения, кручения или сжатия, работающие в условиях статического или циклического нагружеиия при температуре до 100° Сив отсутствии коррозионного воздействия, изготовляемые из патентированной проволоки, обычно I и II классов (ГОСТ 9389—75). В процессе этого отпуска уменьшаются микро- и зональные внутренние напряжения, стабилизируется субструктура и образуются частицы дисперсных карбидов из атомов углерода, перешедших из цементита в процессе пластической деформации к дислокациям. В итоге этих изменений структурного и напряженного состояния особенно сильно (почти вдвое) возрастают предел упругости и релаксационная стойкость, но несколько меньше (примерно на 10%) усталостная прочность (рис. 1—3).

Легируют Ч. м.: 1,5—2,5% Ni, 0,4— 0,7% Сг без молибдена или с 0,25—0,35% Мо — для получения сорбитной основы; 1,5—4,5% Ni, до 0,5% Сг (в зависимости от толщины стенок отливки) и 0,8—1,0% Mo-для получения основы с игольчатой структурой; 3,5—5,5% Ni, 0,8—2% Мп и 0,5— 1 % Мо — для получения мартенситнои основы. Ч. м. с мартенситнои основой до механич. обработки подвергают отпуску при 650° или нормализации при 850—900° и отпуску при 200—600° — в зависимости от требуемой твердости.