Обработки погрешность

Посредством транспортных машин объекты обработки подвергаются межмашинному транспортированию посредством конвейеров или межпозиционному транспортированию посредством линейных и круговых столов, переориентации, штабелированию и другим тому подобным операциям посредством манипуляторов, автооператоров, промышленных роботов и других устройств.

Прежде всего следует отметить, что при том и другом способе обработки чистовую обработку надо отделять от черновой, потому что станки более продолжительное время сохраняют точность на чистовой обработке и, кроме того, крупные литые детали после черновой обработки подвергаются естественному или искусственному старению.

Посредством транспортных машин объекты обработки подвергаются межмашинному транспортированию посредством конвейеров или межпозиционному транспортированию посредством линейных и круговых столов, переориентации, штабелированию и другим тому подобным операциям посредством манипуляторов, автооператоров, промышленных роботов и других устройств.

При отработке методик выяснилось, что-в садке детали цементируются по-разному. Детали, расположенные по краям садки, имеют большую глубину слоя, чем в середине, и эта разница весьма ощутима. При нормальной; глубине слоя в середине садки детали по краям садки; имеют глубину, большую допустимой, а этот брак неисправим. Внедрение методик потребовало изменений всего< технологического цикла. Как правило, часть деталей дополнительно проверяется по твердости. Многие предприятия не готовы к поплавочному контролю качества обработки деталей. В этих случаях может оказаться действенным увеличение числа образцов-свидетелей или деталей, которые после химико-термической обработки подвергаются металлографическому анализу. Образцы-свидетели закладываются в шахматном порядке на разную глубину, а после обработки проверяются на ЭМИД. На анализ передаются образцы с заниженными или за-

Сплав ВХ-4 имеет след, свойства: аь (кг/мм2): 110-115 (20°), 20-22 (1000°), 10 (1200°). а„ , = 85—90 кг/мм2 (20°). а„= =4—5 кгм/см2 (20°). у=7,9 г/см3. Механич. свойства сплава в литом и деформированном состояниях, после термич. обработки, практически одинаковы. Детали, полученные методами литья и деформации, до механич. обработки подвергаются термич. обработке. Сплав обладает хорошими литейными свойствами (литейная усадка при кристаллизации — 2,1%), жаростоек на воздухе до 1200° (после 100 час. выдержки привес 0,7 г!м2-час), удовлетворительно сваривается, коррозионностоек я атмосферных условиях, морской воде и ряде др. агрессивных сред, не нуждается в поверхностной защите от охрупчивания. По прочностным свойствам сплав ВХ-4 практически равноценен деформируемым сплавам на основе никеля, нэ превосходит их более высокой темп-рой плавления.

Отливки, требующие более сложной механической обработки, не должны обладать высокой твёрдостью в литом состоянии. В этих случаях мартенситная структура достигается термообработкой; отливки с перлитной структурой после механической обработки подвергаются закалке с отпуском. В таких отливках для массивных деталей никель содержится до 3% и хром до 1% с целью удержания связанного углерода на потребном уровне. Мартенситная структура (составы № 2, 3, 4 и 5, табл. 62) получается закалкой отливок при 850° С в масле или на воздухе (в зависимости от состава, толщины и сложности очертаний). Никель повышает прокаливаемость, что важно для толстостенных отливок. Для снятия напряжений и повышения прочности отливки подвергаются после закалки отпуску при невысокой температуре (в пределах 250—350° С). Более высокий отпуск ведёт к снижению твёрдости. При повышенном содержании никеля и больших толщинах отливка часто закаливается на воздухе. Перед обработкой отливку предварительно подвергают отжигу при 650— 700° С (с медленным охлаждением), а после обработки—нормальному режиму закалки при 800 — 850° С с охлаждением в воздушной струе (составы № 5, 7, 8). Примером могут служить шестерни со спиральным нарезным зубом, в которых мягкой закалкой с отпуском обеспечивается однородная твёрдость Но к х 450 кг/мм2 [28, 29, 34].

Тяжёлые валы обычно изготовляют из углеродистой стали марок 30, 35 и 40. В особых случаях для тяжёлых валов применяют легированные (никелевые и хромони-келевые) стали. Техническими условиями на изготовление тяжёлых валов предусматриваются химический анализ и испытания механических свойств, а в отдельных случаях — проверка макро- и микроструктуры, а также дефектоскопический контроль материала. Поверхности вала на различных стадиях обработки подвергаются визуальному контролю для выявления внешних поверхностных пороков материала в виде раковин, волосовин, плен и тому подобных дефектов. При проведении химического анализа и механических испытаний берут до 8—10 проб из разных мест заготовки вдоль и поперёк её волокон; по полученным результатам вычисляют средние данные, чго уменьшает вероятность получения случайных ошибок при оценке качества металла.

Токарная обточка и шлифование метал-лизационных покрытий производятся с обязательным применением охлаждающих эмульсий. Шейки, работающие в условиях трения, после чистовой обработки подвергаются пропитке в горячем (80—100° С) масле в течение нескольких часов и только после этого могут быть поставлены на работу.

Твердость отливки должна быть в пределах Н Б = 179 ч- 302. Отливки, твердость которых находится в пределах Н $ — = 179 ч- 255, после предварительной обработки подвергаются закалке.

При установлении припусков для деталей, представляющих собой тела вращения, если диаметр их больше высоты, за номинальный размер принимается обрабатываемый наружный диаметр. Номинальный размер для каждой детали определяется один раз независимо от поверхности, для которой устанавливается припуск. Для крупных деталей, которые в процессе механической обработки подвергаются старению, припуск должен быть увеличен на 5—8 мм.

Как правило же, природные воды с повышенной щелочностью (>2 мг-экв/л) в процессе обработки подвергаются не только натрий-катиони-рованию, но и снижению щелочности по методу известкования, Н-катионирования или подкисления. Последний метод — подкисление или, точнее, нейтрализация щелочных соединений воды серной кислотой — применяется редко, главным образом в случаях исходной щелочности воды, близкой к 2 мг-экв/л, поскольку этот метод хотя и дешев по капитальным затратам, однако дорог и неудобен в эксплуатационном отношении (требует повышенного расхода реагентов, увеличивает солесодержание воды, продувку котлов и нобходимую производительность водоподготовительной установки).

Погрешность формы обработанных поверхностей возрастает из-за непостоянства температурного поля по объему заготовки в процессе обработки (рис. 6.15, а), и после охлаждения обработанной заготовки возникают дополнительные погрешности обработанной поверхности (рис. 6.15, б). Температурные погрешности следует учитывать при наладке станков. Для определения погрешностей необходимо знать температуру инструмента и заготовки или количество теплоты, переходящей в них (см. рис. 6.14).

В качестве примера можно остановиться на широко применяемой для окончательной обработки прецизионных деталей абразивной доводке при помощи притиров с абразивной пастой или суспензией на их поверхности. При этом достигается точность обработки (погрешность формы) до 0,02 мкм, а шероховатость поверхности до 12—14-го классов. Этим методом обрабатываются калибры, точные керамические опоры, пластины резцов и другие прецизионные детали, особенно выполненные из труднообрабатцваемых материалов. Как показали исследования, проведенные в МВТУ им. Баумана П. Н. Орловым, на строение поверхности, получаемой в результате доводки, основное влияние оказывает характер

Погрешность, вносимая приводом подач, в большой степени определяется количеством элементов, включенных между управляющим устройством и исполнительным органом станка. Условно назовем эту характеристику длиной блок-схемы привода. Шаговые приводы подачи имеют наиболее короткую блок-схему, но при этом у них отсутствует контроль действительных перемещений исполнительного органа в процессе обработки, что существенно снижает предельные возможности привода. Несмотря на это, большая часть станков с ЧПУ средней точности оснащается шаговыми электрогидравлическими приводами, наиболее отработанными в настоящее время.

Контроль шлифуемых поверхностей в процессе обработки. Метод измерения — одно- или двухконтактный. Измерительный прибор — пневматический, индуктивный. Погрешность измерения 0,001 мм

Контроль диаметров шеек, их овальности, ко-нусообразности, толщины, отклонений от соосности, параллельности, цилиндричности, круглости и т. д. Предусмотрена связь с ЭВМ для статического анализа качества обработки. Погрешность измерения по каждому параметру 0,001 —

Способ обработки Погрешность в мм

Способ обработки Погрешность в мм

Способ обработки Погрешность ДЛ в мм Способ обработки Погрешность ДЛ в мм

Способы обработки Погрешность расстояния между центрами при обработке отверстий диаметром в мм Непараллельность осей на длине 100 мм

Диаметральные и линейные размеры формируются гидрокопировальным суппортом по программе — копиру. Линейные размеры окончательно получаются подрезкой с поперечного суппорта. Погрешность в линейных размерах исключается применением плавающего переднего центра. Суммарную погрешность обработки диаметральных размеров [4] можно выразить в общем виде следующей функциональной зависимостью:

Погрешность обработки Ду в различных поперечных сечениях, вызываемая деформациями технологической системы под влиянием усилий резания, при однорезцовом обтачивании в центрах может быть определена по формуле