Обработки повышение

Данный процесс предназначен для отделки зубьев колес после термической обработки при массовом или серийном производстве зубчатых колес. В качестве инструментов используют абразивные шестерни или шестерни, боковые стороны зубьев которых армированы алмазами. Кинематика зубохонингования аналогична процессу шевингования зубьев колес, а прочесе снятия припуска — процессу хонингования. Обычно процесс зубохонингования осуществляют при беззазорном зацеплении хона и обрабатываемого колеса. В результате обработки повышается точность: по шагу на 0,01—0,03 мм, по колебанию мерительного межцентрового расстояния на 0,01—0,03 мм. Уменьшается шум передачи на 1—3 дб. Шероховатость обработанной поверхности уменьшается на два класса. В процессе обработки ось хона устанавливают под

Отделка поверхности колеблющимися брусками —сверхдоводка, или суперфиниширование, обеспечивает чистоту поверхности в пределах 10—14 классов. Окружная скорость в начале процесса составляет от 3 до 15 м/мин, а к концу обработки повышается до 20—40 м/мин. Число колебаний брусков задают от 100 до 2000 кол/мин., а зернистость от 100 до 600; ход брусков не превышает 2—5 мм. Этот процесс обеспечивает только чистоту поверхности, требуемая точность должна быть получена на предыдущих операциях, после которых оставляется припуск на суперфиниширование около 0,04—0,06 мм.

Из-за малого заднего конуса на ручных развёртках цилиндрический участок часто отсутствует. Развёртывание особо чистых отверстий небольшой длины (до 20 мм) можно проводить развёртками без заднего конуса. Число зубьев принимают обычно чётным для возможности промера диаметра развёртки микрометром в зависимости от диаметра D в мм и_назначения развёртки по формуле г = 1,5 YD + (2-г-4). Большее значение г выбирают для развёртки повышенного класса, так как с увеличением числа зубьев чистота обработки повышается.

Твердость олова после холодной обработки повышается, а через некоторое время снижается и после более или менее длительного вылеживания достигает прежнего значения.

Для повышения твердости и упругих свойств материала. При этом виде обработки повышается предел текучести, а также предел прочности, удлинение снижается. Закалка и искусственное старение применяются для сплавов: Мл4, Мл5, Млб, МлЮ, Мл11, Мл12 и ВМл1. Для сплава Млб возможно применение режима Т61 (закалка в горячей воде и старение)

0,005—0,01 мм; по радиальному биению зубчатого венца — на 0,01 — 0,015 мм; по шагу — на 0,01—0,02 мм; по направлению зубьев — на 0,015—0,020 мм; чистота обработки повышается с V5 до V8 класса.

При шлифовании несколькими кругами на одной бабке (фиг. 2, ж) на точность обработки оказывает влияние неоднородность абразивных кругов, колебание величин припусков и жесткость системы СПИД. На операциях предварительного шлифования с припуском 0,5—1,0 мм на диаметр обеспечивается точность размеров 0,05—0,10 мм; при окончательном шлифовании с припуском 0,2—0,4 мм на диаметр выдерживается допуск 0,02 — 0,04 мм. С применением индивидуальной правки для каждого абразивного круга точность обработки повышается, но усложняется наладка станка.

В тех случаях, когда детали поступают на шлифование с большим колебанием припуска, целесообразно в рабочий цикл вводить принудительное прекращение поперечной подачи круга после окончания этапа чернового съема. Этим достигается уменьшение упругих отжа-тий в технологической системе перед началом чистового съема, благодаря чему стабилизируются условия завершающего этапа обработки, повышается качество шлифуемых деталей

Для доводки конической поверхности рекомендуются стальные притиры, снабженные тремя вставками из твердого сплава; производительность обработки повышается в 2 — 3 раза по сравнению с доводкой притирами без твердосплавных вставок.

Агрегатные станки предназначены для вы-сокопрс изводительной многоинструментной обработ ки деталей. На них выполняются сверление, З'Шкерование, развертывание, снятие фасок, цекование, растачивание отверстий и выточек, обтачивание концов стержней, цапф, наружных фасок, нарезание или накатывание резьб, обкатывание поверхностей, фрезерование плоских поверхностей, пазов, лысок и др. Агрегатные станки обеспечивают обработку отверстий по 8 —9-му квалитету точности, межцешровое расстояние между ними +0,15 мм, торцовое биение до 0,08 мм на радиусе 100 мм, глубину обработки при цековании до 0,15 мм, обтачивание по 11-12-му квалитету точности, резьбообразование с полем допуска 6А/6Я. При применении более совершенных инструментов и приспособлений точность обработки повышается. Возможности агрегатных (танков обусловлены их компоновкой, предусматривающей размещение силовых головок с индивидуальными шпинделями или многоингтрументными насадками (рис. 1 и 2), вокруг стационарного или вращающегося стола (бараэана) с приспособлениями для закрепления заготовок. Высокая производительность достигается благодаря многошпиндельной и м* огосторонней обработке, одновременному (параллельному) выполнению нескольких технологических переходов, а при наличии за-грузочнь:х позиций — совмещению вспомогательного времени на снятие и установку заготовок с машинным временем. Агрегатные станки создают на базе стандартных (унифи-цировашых) узлов: станин, стоек, кронштейнов, силовых головок и столов, поворотных (прямолинейных) делительных столов, шпиндельных коробок и др. Силовые головки обеспечивают вращение, ускоренный подвод, рабочую подг.чу и ускоренный отвод инструмента. Различают силовые головки: самодвижущиеся, у которьх подача производится в результате автоматического перемещения самих головок от гидр0- или пневмоцилиндра и от винта (электромеханические головки), и несамодви-

Точность обработки повышается при использовании мягкой отожженной проволоки из-за ее рихтовки в направляющих элементах станка. Точность обработки (ширина паза и конусность) при получении глухих пазов шириной до 0,5 мм зависит от бокового износа (продольный износ не влияет на точность) проволоки-инструмента (табл. 232).

Конечно, цель такой термической обработки — повышение жаропрочности; аустенитные стали второй группы обладают жаропрочностью более высокой, чем гомогенные аустенитные стали, что объясняется тонким распределением второй фазы, однако это является преимуществом только при кратковременных сроках службы; при длительных сроках службы (т>100 ч) избыточная упрочняющая фаза скоагулирует, и тогда гомогенные сплавы превосходят по жаропрочности дисперсионно твердеющие.

Повышение надежности обработки при использовании предельных значений глубины резания и подачи может быть достигнуто за счет устранения технологических перегрузок, возникающих обычно в момент врезания и выхода инструмента. Системы ЧПУ позволяет автоматически изменять величину подачи на этих переходах цикла.

Повышение концентрации энергии до максимального достижимого уровня (примерно 10'° Вт/мм2 для лучших систем фокусирования луча) приводит к интенсивному испарению вещества с минимальным количеством жидкой фазы и выносом его в виде паров из зоны обработки. Для некоторых веществ

Нержавеющие стали. Основной легирующий элемент нержавеющих сталей — хром, который повышает механические свойства стали и способствует образованию на ее поверхности тонкого слоя окислов, облагораживающего электродный потенциал стали и повышающего ее коррозионную стойкость. Она повышается не монотонно, а скачкообразно. Первый порог коррозионной стойкости достигается при концентрации хрома, равной 12,8 %. При увеличении содержания хрома до 18 или до 25—28 % достигается второй порог коррозионной стойкости и наблюдается дальнейшее повышение коррозионной стойкости стали. Однако повышение содержания хрома приводит к понижению механических свойств стали, особенно ударной вязкости, а также затрудняет сварку, вызывая хрупкость сварного шва. Стали с высоким содержанием хрома после сварки требуют термической обработки. Повышение содержания углерода в нержавеющих сталях понижает их коррозионную стойкость, что связано с уменьшением содержания хрома в твердом растворе вследствие образования карбидов. Поэтому повышение содержания углерода в стали вызывает сдвиг порога коррозионной стойкости в область более высокой концентрации хрома. Понижение содержания углерода ниже 0,02% делает сталь стойкой против карбидообразо-вания.

Отпуск при 560° С приводит к интенсивному распаду остаточного аустенита, превращению его во вторичный мартенсит и значительному повышению твердости первого слоя (с 500 — 600 кгс/мм2 перед отпуском до 850 — 925 кгс/мма после отпуска), в то время как микротвердость исходной структуры сохраняется равной 780 кгс/мм^ (кривая 2, рис. 5). Таким образом, отпуск быстрорежущей стали, подвергнутой нагреву лучом ОКГ, при температуре 560° С приводит к некоторому упрочнению ее по сравнению с исходным состоянием стали, полученным в результате стандартной термической обработки. Повышение микротвердости составляет 70 — 100 кгс/мм2.

Величина припуска определяется точностью изготовления отливки и имеет исключительно большое значение в машиностроении, так как в значительной мере определяет собой трудоемкость механической обработки. Повышение точности заготовок и снижение объема механической обработки, имеющее большое народнохозяйственное значение, обусловило регламентирование припусков и допусков на литье соответственными ГОСТ.

Влияние термической обработки. Повышение дисперсности основной металлической массы чугуна ведёт к уменьшению коррозионного сопротивления. Чугун, подвергнутый закалке и отпуску при 300—400°С, имеет наиболее дисперсную структуру и обладает в несколько раз меньшей коррозионной устойчивостью, чем чугун без термической обработки. После отпуска при 650 — 700° С закалённого чугуна, по мере уменьшения дисперсности перлита, коррозионное сопротивление чугуна повышается [12]. Чугун, закалённый на мартенсит, менее устойчив, чем незакалённый с перлитной структурой.

Обрабатываемый материал Режимы обработки Повышение твердости в %

Как следует из анализа полученных результатов, для принятых условий обработки повышение уровня скорости и глубины резания приводит к уменьшению значения оператора D,, т. е. при заданном изменении параметров режима влияние исходных отклонений размера, формы и расположения поверхностей заготовки снижается. .Увеличение подачи приводит к росту D,, т. е. к снижению точности обработки. Эти результаты подтверждены экспериментально (рис. 46).

Фрезерование как вид механической обработки металлов приобретает все большее значение. За последние годы в тяжелом машиностроении усилилось стремление перехода от строгальной обработки деталей к обработке фрезерованием. Существовавшее мнение о том, что обработку крупных отливок и поковок, имеющих большие припуски, выгоднее производить на строгальных станках, работая с большей глубиной резания, чем при фрезеровании, и вследствие этого иметь меньшее число проходов и меньшее время обработки, практикой не подтверждается. Так, например, на станкостроительном заводе им. Свердлова обработка станин крупных расточных станков на продольно-фрезерном станке дала повышение производительности в 1,5—1,8 раза по сравнению с обработкой на продольно-строгальном станке модели 7256.

Скоростное фрезерование, разработка специальных конструкций фрез для снятия припусков при большой глубине резания, шабрящих фрез для чистовой обработки, повышение мощности, скоростных характеристик и жесткости фрезерных станков — все это вместе взятое решило вопрос в пользу преимущественного применения фрезерования по сравнению со строганием и при обработке крупных деталей.