Обработки поворотного

В результате термической обработки поверхностная твердость зу бь-ев цементируемых зубчатых колес должна быть в пределах HRC 55 -f--f- 60 при глубине слоя цементации 1,0—2,0 мм. При цианировании твердость HRC 42 -=- 53; глубина слоя должна быть в пределах 0,5— 0,8 мм.

Наиболее эффективен способ создания в зоне ослаблений предварительных напряжений сжатия. Некоторые виды обработки (поверхностная закалка с индукционным нагревом, азотирование с последующим накатыванием) практически полностью парализуют концентрацию напряжений даже у концентрационно^чувствительных сталей. .

Поверхностная черновая база представляет собой необрабатываемую поверхность достаточной протяженности, параллельную или перпендикулярную к базе механической обработки— поверхности, обрабатываемой при первой механической операции. Конфигурация черновой базы должна, обеспечивать удобное и устойчивое крепление детали при механической обработке; затяжка по базе не должна вызывать коробления заготовки.

Увеличение а_1 можно осуществить путем применения специальной упрочняющей технологии. Упрочнение детали достигается созданием в ее поверхностном слое остаточных напряжений сжатия посредством: холодной обработки металла давлением (обкатка закаленными роликами или шариками, дробеструйная обработка и т. п.) или термической и термохимической обработки (поверхностная закалка т. в. ч., цементация, азотирование, ни-

различных отраслях машиностроения, в т. ч. в автомобильной пром-сти и станкостроении. Сталь ЗОХГТ используется для цементированных деталей (высокая твердость сердцевины увеличивает статич. и динамич. прочность таких деталей); сталь 40ХГТ — для деталей, подвергаемых поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты и последующему отпуску при 180°, после такой обработки поверхностная твердость RC достигает Эз 52—56. Из стали 40ХГТ изготовляют также шестерни с обработкой зубьев на твердость (НС) = 48—53. Содержание Ti делает сталь 40ХГТ менее чувствительной к перегреву при поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты. В отд. случаях детали из этой стали закаливают в масле с последующим отпуском при 200°, после такой обработки сталь приобретает св-ва: о,, Зз 180 кг!мм* при а„5г 2,5 кем/см2.

Для упрочнения зон обрыва закаленного слоя целесообразно применять метод комбинированной обработки (поверхностная закалка и последующий поверхностный наклеп ослабленных зон). Этот метод позволяет восстановить предел выносливости ослабленных мест. Практически такой способ целесообразно применять, в частности, для шеек коленчатых валов (где закаленный слой обрывается в опасной зоне у перехода шейки к галтелям), ступенчатых валов и других деталей.

Наиболее эффективен способ создания в зоне ослаблений предварительных напряжений сжатия. Некоторые виды обработки (поверхностная закалка с индукционным нагревом, азотирование с последующим накатыванием) практически полностью парализуют концентрацию напряжений даже у концентрационно'-чувствительных сталей.

Поверхностная черновая база представляет собой необрабатываемую поверхность достаточной протяженности, параллельную или перпендикулярную к базе механической обработки — поверхности, обрабатываемой при первой механической операции. Конфигурация черновой базы должна' обеспечивать удобное и устойчивое крепление детали при механической обработке; затяжка по базе не должна вызывать коробления заготовки.

Зоны поверхностно-закаленных деталей, где обрывается закаленный слой, являются ослабленными. Их усталостная прочность значительно снижена (до 33%) по сравнению с незакаленными. Это объясняется наличием неблагоприятных остаточных напряжений (растяжения) в зоне обрыва слоя, а также возможным изменением структуры металла в результате местного отпуска. Для упрочнения зон обрыва закаленного слоя целесообразно применение комбинированной обработки (поверхностная закалка и последующий поверхностный наклеп ослабленных зон). Этот способ дает возможность восстановить усталостную прочность ослабленных мест. Практически такой способ целесообразно применять для шеек коленчатых валов (где закаленный слой обрывается в опасной зоне у перехода шейки к галтелям), для шестерен, ступенчатых валов и других деталей.

Твердость рабочих поверхностей. В результате термической обработки поверхностная твердость зубьев цементируемых зубчатых колес должна быть в пределах ЯСЭ45...60 при глубине слоя цементации 1...2 мм. При цианировании твердость ЯЖ7Э42...53, глубина слоя должна быть в пределах 0,5...0,8 мм.

Вспомогательные операции при обработке тяжелонагружаемых деталей наряду с химико-термической обработкой являются необходимым элементом формирования требуемых свойств деталей. Наиболее целесообразный метод упрочке-ния поверхности детали после химико-термической обработки — поверхностная пластическая деформ-ация. Ее осуществляют в большинстве случаев путем дробеструйной обработки стальной дробью, обкаткой роликами или вибронаклепом с использованием ультразвуковых частот. Обработке подвергают либо всю по-

различных отраслях машиностроения, в т. ч. в автомобильной пром-сти и станкостроении. Сталь ЗОХГТ используется для цементированных деталей (высокая твердость сердцевины увеличивает статич. и динамич. прочность таких деталей); сталь 40ХГТ — для деталей, подвергаемых поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты и последующему отпуску при 180°, после такой обработки поверхностная твердость RC достигает s= 52—56. Из стали 40ХГТ изготовляют также шестерни с обработкой зубьев на твердость (RC) = 48—53. Содержание Ti делает сталь 40ХГТ менее чувствительной к перегреву при поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты. В отд. случаях детали из этой стали закаливают в масле с последующим отпуском при 200°, после такой обработки сталь приобретает св-ва: a,, :s 180 кг/мм2 при анЭ= 2,5 пгм,1смг.

Рис. 201. Наладка для обработки поворотного кулака

ской линии обработки поворотного кулака автомобиля

Методику кратковременных эксплуатационных исследований работоспособности автоматических линий рассмотрим на примере многоучастковой и многопоточной линии обработки поворотного кулака автомобиля (рис. 7.17).

В период наблюдения за работой выпускного участка автоматической линии обработки поворотного кулака линия работала лишь 0р = 56 % планового фонда времени, остальное время ?бп = 44 % составили простои технического и организационного характера, в том числе по инструменту 8,8 %, оборудованию 8,8 %, чисто организационным причинам (отсутствие заготовок, несвоевременный приход и уход рабочих и др.) 18,1 %, уборка линии 7,4 %.

Рис. 7.18. Баланс затрат планового фонда времени линии обработки поворотного

Рассмотрим определение некоторых сопоставимых показателей работоспособности на примере линии обработки поворотного кулака. В табл. 7.2 приведены результаты расчета характеристик работоспособности оборудования и инструмента на различных рабочих и холостых позициях линии (номера позиций соответствуют рис. 7.17). Для каждой позиции величина ?0 определялась суммированием простоев линии из-за неполадок механизмов и устройств, замены инструмента. Простои линии по техническому обслуживанию не учитывались (Е0то=7,4%). Суммарное абсолютное время работы 0р за период наблюдений рассчитывалось по протоколам. Для каждой позиции собственные вне-цикловые потери BI и коэффициент использования %ех определялись по формулам

Рис. 7.19. Диаграмма распределения длительности случайных единичных простоев линии обработки поворотного кулака автомобиля

При переходе от обработки поворотного кулачка типа А к обработке кулачка типа Б (или наоборот) переналадку выполняют в следующем порядке: 1) рабочий налаживает станок 2 для обработки детали типа Б, заменив установочные штифты и зажимы на приспособлении; одновременно линия продолжает обрабатывать детали типа А, забирая их из накопителя 4; 2) после окончания обработки деталей типа А останавливается фрезерный станок 22; устанавливают другое приспособление для обработки деталей типа Б; станок 2 при этом обрабатывает детали типа 5, и рабочий-оператор укладывает их в накопитель 4; станки 14 и 17 продолжают обрабатывать изделия типа А, посту -пающиеиз накопителей;3) после наладки фрезерного станка 22 и истощения запаса деталей типа А в накопителе 13 робот 21 начинает загрузку деталей типа Б на фрезерный станок 22, а робот 21 выгружает обработанные детали и укладывает их в накопитель 16; одновременно заменяют приспособление фрезерного станка 14. Аналогичным образом осуществляется переналадка остальных участков линии.

перемещаются, фиксируются и закрепляются одновременно. Возвратный и поперечные транспортеры в линиях МЗАЛ—цепные. Назовем еще один характерный признак новых автоматических линий МЗАЛ. После снятия обрабатываемой детали на разгрузочной позиции спутник поступает в моечную машину, встроенную в линию, где очищается от стружки. Иногда моечная машина размещается между рабочими позициями. Так, в линии обработки поворотного кулака автомобиля после развертывания отверстий под шкворень отверстия промываются, после чего

Рис. 90. Наладка полуавтоматов для обработки поворотного кулака:

В наладке шестишпиндельного полуавтомата непрерывного действия для двухцикло-вой обработки поворотного кулака (рис. 142) использована копирная державка. Коническая поверхность 3 обрабатывается на позициях /.