Обработки практически

ШВЕРТБОТ (нем. Schwertboot, от Schwert - шверт, букв.- меч и Boot -судно) - плоскодонное мелкосидящее парусное спортивное судно, снабжённое швертом. Существуют также Ш. с двумя швертами, распо-лож. друг за другом (тандем) в диаметральной плоскости судна или по обе стороны от неё. Наибольшее распространение Ш. получили в качестве небольших гоночных яхт, а также как туристские и крейсерские яхты. ШЁВЕР (англ, shaver) - многолезвийный металлореж. инструмент для отделочной обработки (шевингования) зубьев зубчатых колёс. Ш. - зубчатое колесо (дисковый Ш.) или зубчатая рейка (реечный Ш.), на зубьях к-рых прорезаны узкие поперечные канавки, образующие реж. кромки. Для шевингования червячных колёс применяются Ш. в виде червячных фрез. ШЕВИНГОВАНИЕ (англ, shaving, от shave - брить, скоблить) - отделочная обработка поверхностей зубьев незакалённых зубчатых и червячных колёс. Производится на зубоше-винговальных станках. Заключается в снятии тонкой (волосообразной) стружки шевером, находящимся в зацеплении с обрабатываемым колесом. Для обработки прямозубых колёс применяют косозубые шеверы и наоборот.

гребёнку более экономичной по сравнению с червячной фрезой,-5) возможность обработки прямозубых и косозубых колёс, а также деталей с уступами, расположенными рядом с нарезаемыми зубьями; 6) высокое качество нарезаемой поверхности в отношении чистоты и гладкости; 7) достаточно высокая производительность, в особенности для крупных модулей; 8) возможность вносить изменения в профиль нарезаемого колеса путём дополнительной заточки гребёнки или модификации её профиля.

Резцы зуборезные, предназначенные для обработки прямозубых конических колес,

колеса <р = 10 -н 15°. Угол наклона зубьев шевера м„, отнесенный к его делительной окружности, больше или меньше угла ы, наклона зубьев обрабатываемого колеса на величину угла скрещивания осей у, т. е. ш^ = <о°± '•?". Для обработки прямозубых колес шц - • = 15°. Модуль шеверов т„ относится к нормальной плоскости. Модуль по

Шеверы реечные (фиг. 167) состоят из отдельных зубьев, закрепленных в общем корпусе. Для обработки прямозубых колес зубья шевера закрепляются в корпусе наклонно под углом 30° и имеют канавки, образующие режущие кромки под углом 45° (фиг. 168). Для обработки косозубых колес зубья шевера закрепляются в положении, перпендикулярном к оси корпуса, и имеют канавки, образующие режущие кромки, перпендикулярные к оси самого зуба (фиг. 169). Для увеличения прочности зуба канавки на противоположных- его сторонах смещены на величину

21. Рекомендуемые способы нарезания и станки для обработки прямозубых конических колес

Гребенка зуборезная прямозубая для обработки прямозубых и косозубых колес, m до 60; Л до 12 мм, изготовляется сварной, режущая часть Р9. державка стали 45

Для обработки прямозубых колес угол Р = 0 и i = 0, т. е. дифференциал не требуется (ig — 1) и гитара дифференциала должна быть отключена. Нарезание в этом случае обеспечивается настройкой трех первых цепей.

Одновременное нарезание всех зубьев резцовыми головками осуществляется на специальных зубодолбежных станках для обработки прямозубых цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления, шлицев,

Продольная бочкообразность зубьев при чистовом нарезании на зуборезных станках может быть получена двумя способами. При первом способе на станке устанавливают механизм для перемещения резцов по криволинейным траекториям. Движение ползунов с резцами регулируют таким образом, чтобы их криволинейные траектории соответствовали кривизне бочкообразного зуба. По второму способу бочкообразность зубьев получают смещением вершины делительного конуса обрабатываемого колеса относительно оси люльки с помощью наладочных установок станка. Для обработки прямозубых конических колес применяют зубострогальные станки 5236П (dp=125 MM; ш,е = 2,5 мм), 5С276П (de = 500 мм; т,е = 10 мм), 5С286П (de = 800 мм; т,е = 16 мм). Эти станки универсальны; на них можно выполнять черновое нарезание методом врезания и чистовое — методом обкатки. Зубострогальные станки снабжают механизмом для автоматического выполнения двух операций — черновой и чистовой. На зубостро-гальных станках нормальной точности обрабатывают колеса до 7 —8-й степени точности, а на станках повышенной точности — до 6 —7-й степени.

Для предварительной обработки прямозубых конических колес с модулем свыше 10JKJK применяют прорезные резцы, изготовляемые по ведомственным нормалям. _j_ _ Зуборезные фрезы-протяжки

Первые исследования сталей, обработанных методом ВТМО, показали, что в результате данной обработки практически устраняется развитие обратимой отпускной хрупкости конструкционных легированных сталей в опасном в этом отношении интервале температур отпуска [16, 70, 88, 89], резко повышается

Действительно, в процессе изучения упрочненных поверхностей при большем шаге обработки практически не обнаружено участков многократного отпуска. На рис. 49, а показана микрофотография шлифа упрочненного участка в плане при К„ — I, из которой видно, что на упрочненные участки оказано очень незначительное термическое воздействие соседней ЗТВ (светлосерые сегменты на светлом фоне). Можно предположить, что эти сегментные участки представляют собой небольшие зоны однократного отпуска. В то же время на микрофотографии видны и необлученные участки с твердостью, равной микротвердости исходной структуры.

Из данных табл. 3 видно, что самые высокие значения вязкости разрушения и коэффициента кратности имеет материал ВД. Вязкость разрушения материалов ВИ и ГИП (без термической обработки) практически одинакова. Однако в состоянии после закалки и двухступенчатого старения вязкость разрушения этих же материалов значительно ниже, чем у материала того же сплава в других сочетаниях технологии и термообработки. По данным работы [13], низкая вязкость разрушения материала ВИ+ВД может быть, отчасти, связана с непрерывными выделениями карбидов по границам зерен. Эти карбиды облегчают зарождение трещины и дальнейшее ее распространение.

Интересно отметить тот факт, что при 4 К вязкость разрушения материала, изготовленного по различной технологии в сочетании с разными видами термообработки при практически одинаковом химическом составе, находилась в пределах 102—239 МПа-м'/2, а предел текучести при этой же температуре составлял от 736 до 1194 МПа. Ясно, что конструктор должен выбирать не только наилучший материал для конкретного случая применения, но и наиболее

Сплав ВХ-4 имеет след, свойства: аь (кг/мм2): 110-115 (20°), 20-22 (1000°), 10 (1200°). а„ , = 85—90 кг/мм2 (20°). а„= =4—5 кгм/см2 (20°). у=7,9 г/см3. Механич. свойства сплава в литом и деформированном состояниях, после термич. обработки, практически одинаковы. Детали, полученные методами литья и деформации, до механич. обработки подвергаются термич. обработке. Сплав обладает хорошими литейными свойствами (литейная усадка при кристаллизации — 2,1%), жаростоек на воздухе до 1200° (после 100 час. выдержки привес 0,7 г!м2-час), удовлетворительно сваривается, коррозионностоек я атмосферных условиях, морской воде и ряде др. агрессивных сред, не нуждается в поверхностной защите от охрупчивания. По прочностным свойствам сплав ВХ-4 практически равноценен деформируемым сплавам на основе никеля, нэ превосходит их более высокой темп-рой плавления.

Теоретическая производительность машин в общем случае зависит от времени рабочего цикла Тр, а последнее — от выбранного способа обработки объектов в машине. Наиболее прогрессивным способом обработки, обеспечивающим наименьшее время рабочего цикла, является параллельный способ. Создание однопозиционных машин с параллельным способом обработки объектов для сложных машинных технологических процессов приводит к большим конструктивным трудностям, связанным с применением сложных рабочих органов, обеспечивающих концентрацию обработки. При большом числе технологических операций создание однопозиционных машин с параллельным способом обработки практически невозможно.

На величину потерь по оборудованию интенсификация режимов обработки практически не повлияет, так как эти потери определяются в основном механизмами холостых ходов, интенсивность работы которых в цикле не изменится (Р4 = = 1,0). Аналогично, без специальных на то мероприятий, не могут измениться условия эксплуатации и организационные потери (Р5 = 1.0).

Таблица позволяет сделать количественную оценку разнообразных факторов, определяющих производительность обоих станков. Режимы обработки практически одинаковы, поскольку материал изделий, методы обработки и инструменты идентичны, в обоих станках среднее суммарное время технологического воздействия на одну деталь составляет 6,2 мин. Однако выполняется обработка по-разному. В станке с ЧПУ с одного установа инструмента обрабатывается, как правило, несколько поверхностей, весь объем обработки одной детали разделяется в среднем на 10 частей. Обработка производится с двух суппортов, однако время их работы перекрывается только на 20 % (коэффициент совмещения k = 1,2). В станках с ручным управлением обработка дробится на более мелкие части, так как станок не имеет копировальных устройств, и фасонные поверхности приходится обрабатывать с несколькими переустановками инструмента (их число в среднем при обработке одной детали 25).

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации,_приводя-щие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при обработке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в

В реальных деталях из сплавов АЛ2 и АЛ9 охлаждение до температуры —70° С приводит к снижению внутренних напряжений на 20—40% в зависимости от величины начального напряжения и формы детали. Основное значение при обработке холодом имеет первый цикл охлаждения. Дополнительное снижение напряжений после второго цикла обычно не превышает нескольких процентов. Третий цикл практически почти не меняет величину остаточных напряжений. Поэтому при стабилизирующей обработке алюминиевых и магниевых сплавов с применением охлаждения ниже нуля (так называемой циклической обработки) практически достаточно одного — двух циклов охлаждения и нагрева. При отрицательной температуре длительной выдержки деталей из легких сплавов (более 1 ч) не требуется. Скорость охлаждения до отрицательной температуры также практически не сказывается на эффективности циклической обработки. Нагрев при циклической обработке должен быть по возможности более высоким. Для сплавов в термически упрочненном состоянии он ограничивается температурой искусственного старения. Для неупрочняемых сплавов температура нагрева должна соответствовать температуре обычного отжига, т. е. 260—300° С.

Возможность существенно изменять свойства стекла путем изменения его химического состава и структуры, а также в результате соответствующей термической, химической и механической его обработки практически широко используется в производстве для получения стекол с необходимым комплексом свойств, удовлетворяющих требованиям разнообразных отраслей народного хозяйства и новейшей техники.