Обработки предварительно

Механическая обработка колец. После спекания кольца подвергаются механической обработке. Сначала производится обработка колец по торцам. Схема приспособления для такой обработки представлена на рис. 55, а. Кольцо 4 устанавливается на буртик цанговой оправки и поджимается установочной крышкой /. Натяг кольца на оправке регулируется конусом 2. После установки кольца крышка / снимается и кольца торцуются за один проход. При правильной обработке торцов кольца отпадают подгоночные ручные операции.

За последние годы широкое применение получили агрегатные •станки барабанного типа. Общей особенностью таких станков является применение вместо делительного стола поворотного барабана, на гранях которого размещают приспособления с обрабатываемыми деталями. Как правило, на таких станках обрабатывают отверстия, торцы и наружные цилиндрические поверхности у деталей, имеющих плоскость симметрии, с двух сторон одновременно. Один из простых примеров такой компоновки показан на рис. 116. Это — агрегатный 12-шпиндельный станок барабанного типа АМ2102 конструкции Минского СКВ АЛ. Барабан с обрабатываемыми деталями размещен в двух вертикальных стойках 3. Силовые головки / несут шпиндельные коробки 2 с шестью инструментами каждая. Обрабатываемая деталь — вилка кардана. Схема обработки представлена на рис. 117. На схеме изображены по три инструмента левой и правой силовой головки. Остальные шесть инструментов являются дублирующими: на каждой рабочей позиции одновременно обрабатывается по две одинаковые детали. Комбинированный зенкер предназначен для обработки отверстия 036 и одновременно снятия фаски. Зенкер вставлен в удлинитель (переходную втулку) с фрезерованными канавками, которые облегчают отвод стружки и грязи при вращении удлинителя в кондукторной втулке.

Графически себестоимость цикла обработки представлена на фиг. 20, где по оси ординат отложена себестоимость обработки в течение 1 мин. каждого элемента цикла.

Структурная схема оптимального автоматического управления процессом токарной обработки представлена на рис. 15.3.

Схема алгоритма адаптивного управления точностью механической обработки представлена на рис. 8.2. Конкретизация алгоритмов функционирования отдельных блоков (функциональных модулей) осуществляется с учетом особенностей используемого оборудования и специфики решаемой задачи. Например, выбор алгоритмов в случае обработки резанием определяется числом деталей в партии, способом базирования заготовок, формой деталей и требованиями к точности их изготовления, технологическими возможностями используемых станков. Важную роль при этом играет технологическая жесткость заготовки, определяемая отношением ее длины к диаметру (в случае деталей типа тел

прочность и жаропрочность. Режимы отжига этих сплавов приведены в табл. 64; режимы закалки и старения — в табл. 65; влияние температуры деформирования на свойства после термической обработки — в табл. 66; анизотропия механических свойств после различных видов термической обработки представлена в табл. 67. Чем больше р-фазы содержится в структуре сплава, тем он прочнее в отожженном состоянии и сильнее упрочняется при термической обработке.

Структура быстрорежущей стали после полной термической обработки представлена мартенситом отпуска, первичными и вторичными карбидами. Рабочая твердость быстрорежущих сталей находится в пределах 62...68 HRC3 в зависимости от их системы легирования.

прочность и жаропрочность. Режимы отжига этих сплавов приведены в огабл. 64; режимы закалки и старения — в табл. 65; влияние температуры деформирования на свойства после термической обработки — в табл. 66; анизотропия механических свойств после различных видов термической обработки представлена в табл. 67. Чем больше р-фазы содержится в структуре сплава, тем он прочнее в отожженном состоянии и сильнее упрочняется при термической обработке.

Классификация термической обработки представлена на рис. 22.

Схема процесса алгоритмического проектирования технологических процессов термической обработки представлена на рис. 1 (по данным О. Н. Ткачевой).

РАСТОЧНЫЙ СТАНОК - металлореж. станок для обработки предварительно получ. отверстий вращающимся реж. инструментом. На горизонтально-расточных станках с горизонтальным шпинделем, отличающихся универсальностью, обрабатывают отверстия с точными расстояниями между осями в деталях сложной формы, а также производят сверление, зенкерование, развёртывание, фрезерование отверстий, обтачивание торцов деталей и нарезание резьб. Координатно-рас-точные станки с вертик. шпинделем имеют повыш. жёсткость и снабжены спец. точными измерит, устройствами, что позволяет осуществлять обработку отверстий с особо точным расстоянием между осями. Алмазно-расточные станки применяют для тонкого отделочного растачивания отверстий алмазными или твердосплавными резцами при высоких скоростях резания, малых подачах и глубинах резания. Применяются также специализированные Р.с., предназначенные для обработки сходных по конфигурации заготовок, но с разными (в определ. диапазоне) размерами.

изводить в среде защитного газа. Ввиду того, что шероховатость обработанной поверхности не отличается от исходной, упрочнение проводят в качестве финишной операции. Для увеличения поглоща-тельной способности материала места обработки предварительно подвергают химическому травлению.

Комбинированные инструменты разделяют на две группы: для обработки предварительно подготовленных отверстий и для получения отверстий в сплошном материале. В инструментах второй группы первой ступенью служит сверло.

- Изучалось пять серий сталей. В первой серии изменялось только содержание А1 от 2 до 6%, концентрация остальных элементов постоянна. Во второй серии на стали с 4% А1 изменялось содержание углерода. В третьей серии изучались стали с разным содержанием'Мо при добавлении его ко всем сталям первой серии. В четвертой серии на стали с 4% А1 и 0,1% С изменялось содержание ванадия и в последней, пятой серии сталей, изменялось содержание углерода в стали с. 1% V и 4% А1. . Для выбора режима термической обработки предварительно было проведено определение критических точек дилатометрическим методом.

В зависимости от метода последующей обработки предварительно прокованных или катаных заготовок (ковка под молотом или прессом, штамповка в открытом или закрытом штампе)

Зенкерование — это способ механической обработки предварительно просверленного, отштампованного или отлитого отверстия для получения более правильной геометрической формы отверстия, большей точности—до 3—4-го классов и лучшей чистоты—до 5—6-го классов; обычно зенкерование служит промежуточной операцией для обработки сверленых отверстий под развертку. Как инструмент для окончательной обработки зенкера применяют при обработке конусных и цилиндрических углублений с плоским дном, а также для торцовки бобышек. Зенкер имеет также преимущественное применение перед рассверливанием при обработке отлитых и кованых отверстий из-за большого числа Зубьев и, следовательно, большей производительности.

Комбинированные инструменты разделяют на две группы: инструменты для обработки предварительно подготовленных отверстий и инструменты для обработки отверстии в сплошном материале. Инструменты обеих групп можно клас- • сифицировать:

Комбинированные инструменты разделяют на две группы: инструменты для обработки предварительно подготовленных отверстий и инструменты для обработки отверстий в сплошном материале. Инструменты обеих групп можно классифицировать:

Длительность контакта с осадком и температура обработки предварительно Mg-катионированной воды должны быть примерно такими же, как при обескремнивании воды вводимым извне обескремнивающим реагентом. Коагуляция (солями железа) может потребоваться главным образом по условиям задержания в осветлителе легкой взвеси, содержащей повышенные удельные количества Mg(OH)2. Условия задержания естественных коллоидных и механических примесей здесь благоприятны, так как осадок, содержащий повышенные количества Mg(OH)2, обладает высокими сорбционными и адгезионными свойствами.

Зенкеры предназначены для обработки предварительно изготовленных (сверлением, литьем, штамповкой и др.) отверстий с целью повышения точности отверстия, исправления искривления его оси и уменьшения шероховатости поверхности отверстия. В технологическом процессе зенкер, как правило, выполняет промежуточную операцию между сверлением и развертыванием. Зенкерованием обычно получают отверстие точностью по 11 квалите-ту и с параметром шероховатости поверхности до Ra - 2,5 мкм.

Комбинированные инструменты для обработки отверстий сверлением, зенкерованием и развертыванием применяют на сверлильных, токарно-револьверных и агрегатных станках, многошпиндельных автоматах, полуавтоматах и на автоматических линиях. Их разделяют на две группы: инструменты для обработки предварительно подготовленных отверстий и инструменты для обработки отверстий в сплошном материале. Во второй группе инструментов первой ступенью является сверло.