Обработки приведена

Все данные экспериментов автора и работы [26] были представлены в параметрах внешней задачи в виде зависимостей Nu = cRe°>7, где постоянная с являлась функцией только объемной пористости т. Эти зависимости справедливы для чисел ReSHO4. Результаты обработки приведены в табл. 4.2. В той же таблице приведена зависимость Дентона и др. для воздуха при пористости т = 0,37 [33].

Составы промышленных сплавов и гарантируемые механические свойства в прутках без специальной термической обработки приведены в табл. 92 и 93.

Основное (технологическое) время затрачивается непосредственно на процесс изменения формы, размеров и шероховатости обрабатываемой "поверхности заготовки. Формулы для определения основного времени в зависимости от технологического метода обработки приведены в справочной литературе.

Для более ясного и точного представления плана и способа обработки технологический процесс иллюстрируется графическими изображениями (эскизами) переходов обработки со схематическим указанием поверхностей обработки, способа крепления детали на станке (в приспособлении), положения детали, приспособления и инструментов. Таким образом, эти эскизы изображают технологические наладки для обработки поверхностей детали. Эскиз дается для каждого перехода отдельно. Эскизы переходов для разных видов обработки приведены в табл 1

Механические свойства технического Си в зависимости от состояния обработки приведены в табл. 16.2.

Классы шероховатости поверхностей, соответствующие различным видам обработки, приведены в табл. 31.

Примеры устранения лишней механической обработки приведены на рис. 126. В узле крепления направляющей (вид я) целесообразно уменьшить глубину фиксирующей выборки в корпусе (вид б) до величины, достаточной для надежности фиксации.

Механические свойства дуралюмина до и после термической обработки приведены в табл. 38.

= 73 100 МПа, va = 0,25 — для обычных стекловолокон и Еа = 95 000 МПа, va = 0,25 для высокомодульных волокон. Упругие характеристики исследуемых материалов и результаты статистической обработки приведены в табл. 4.4. Коэффициенты вариации для всех приведенных данных свидетельствуют о малом разбросе величин упругих постоянных. Сопоставление расчетных и экспериментальных значений представлено в табл. 4.5. Приближенные зависимости Довольно хорошо описывают модули упругости и сдвига исследованных стеклопластиков. Расхождения в расчетных и экспериментальных значениях модулей упругости не превышают 17%, причем расчетные значения в основном оказываются выше экспериментальных. Для модулей сдвига (в отличие от модулей упругости) наблюдается некоторое превышение экспериментальных значений над расчетными; максимальное расхождение 19%. Расчетные модули сдвига G12 и G23 одинаковы и не зависят от степени искривления волокон в направлении оси 1. Это следует из формул для G~~, G~.~., co-

В [31] изучалось влияние термической обработки по режимам нормализации с отпуском и закалки с отпуском на структуру и служебные свойства сталей. Изученные режимы термической обработки приведены в табл. 1.2.

ных дефектов, затем отжигали (предварительно была установлена температура рекристаллизации сплавов) и подвергали холодной прокатке на лист толщиной 2 мм (высоколегированные сплавы — с подогревом). Основные параметры обработки приведены в табл. 3.

Схема транспортного ротора ТР, изменяющего ориентацию объектов 1-обработки, приведена на рис. III.28, б. В этих роторах захватные органы 2 располагаются в поворотных втулках 3, которые устанавливаются в радиальных гнездах. На осях втулок устанавливаются шестерни 7, сцепляющиеся с рейками 8 ползунов 4. При вращении ротора ползуны вместе с рейками получают возвратно-поступательные движения при помощи радиального пазового кулака 6. В результате шестерни и втулки 3, а следовательно, и обрабатываемые объекты / поворачиваются, меняя свою ориентацию при переходе с одного рабочего ротора на другой.

Технологический процесс обработки гильз в системе автоматических линий МЕ436Л1А, МЕ437Л1А и МЕ439Л1 начинается с токарной обработки. Схема токарной обработки приведена на рис. 61.

С этой целью углеродные волокна перед никелированием подвергались обработке в окислительной среде и проходили стадию сенсибилизации и активации. Поверхностная обработка в окислительной среде повышает свойства углеродных волокон при работе в композиционном материале: увеличивает силу сцепления с основой и прочность композиции на сдвиг [91]. Технология обработки приведена ниже [1471. Предварительная обработка заключалась в выдержке углеродного волокна в течение 5 мин в 65% -ном растворе HNO3 с последующей выдержкой в течение 10 мин в подкисленном растворе хлористого олова (37 г/л SnCla, 40 мл/л НС1) и в течение «5 мин в растворе хлористого палладия при температуре 80° С и рН = 3-f-4 (0,05 г/л PdCl2; 10 мл/л НС1). После каждого вида обработки волокно промывалось в кипящей воде.

Экономическая точность изготовления свободных размеров при различных методах обработки приведена в табл. 9.

Общая характеристика современных методов окончательной механической обработки приведена в табл. 39. В дальнейшем изложении рассматриваются только методы, отличающиеся специфическими особенностями.

Номенклатура элементов технологической себестоимости механической обработки приведена в табл. 19. Она соответствует случаям, когда характер заготовки при разных вариантах обработки не меняется; поэтому стоимость металла в номенклатуре опущена.

Принципиальная схема электроимпульсной обработки приведена на рис. 223, б. Инструмент-электрод 3 и обрабатываемая деталь 4, между которыми поддерживается зазор, погружены в ванну 5 с диэлектрической жидкостью. Генератор импульсов / создает в рабочей зоне межэлектродного пространства редкие (400 имп/сек.), но мощные импульсы, обеспечивающие высокую производительность процесса— до 1500 мм3/мин.

Метод размерной электрохимической обработки предложен в 1928 г. В. Н. Гусевым и Л. А. Рожковым. Он заключается в направленном растворении металла под действием тока. Схема электрохимической обработки приведена на рис. 224.

Принципиальная схема ультразвуковой размерной обработки приведена на рис. 226. В рабочую зону, т. е. в пространство между торцом инструмента 1 и обрабатываемой деталью 2, подается водная суспензия 3 абразивного порошка карбида кремния или карбида бора. Инструмент совершает продольные колебания с ультразвуковой частотой f = 16—30 кгц и небольшой амплитудой А = 0,02—0,06 мм. В процессе колебаний торцовая поверхность инструмента ударяет по абразивным зернам 10, которые и скалывают с обрабатываемой поверхности микрочастицы 11. Большое количество одновременно ударяющихся о поверхность абразивных зерен обусловливает интенсивный съем с нее материала.

Область применения каждого из методов отделочной обработки приведена в табл. 42.

В ответственных случаях конструктор должен оговаривать ориентацию следов обработки на поверхности детали по отношению к направлению движения другого твердого тела, с ней сопрягаемого, или струи жидкости, или газа, движущихся по ней; на фиг. 24 приведена