Обработки производят

Подача's., (мм/дв. ход или мм/ход) на глубину резания для приведенной схемы обработки происходит при крайних: положениях заготовки. Движения, осуществляемые при внутреннем шлифовании, показаны на рис. 6.93, в.

широко применяются для обработки средних и мелких отливок для таких деталей, как рычаги, кронштейны, крышки, корпуса приборов и т. д.; процесс обработки происходит при полной автоматизации рабочего цикла, станочник только устанавливает заготовку и снимает готовую обработанную деталь. Производительность таких станков

Для крупных штампов необходимо обеспечить высокую прокали-ваемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки происходит искажение сложной конфигурации штампа, то необходимо доводить штамп до требуемых размеров, что не всегда осуществимо. Наиболее часто применяют стали, состав которых и термическая обработка приведены в табл. 16.

Дополнит, содержание титана в сплавах неск. повышает темп-ру закалки. Характерной особенностью Н. с. л. ж., содержащих более 4% А1, является невозможность их закалки на твердый раствор даже при больших скоростях. В процессе охлаждения неизбежно выделяется а'-фаза; количество, степень дисперсности и распределение а'-фазы после закалки таких сплавов зависят от скорости охлаждения. Поэтому нек-рые высоколегированные литейные сплавы подвергаются только одинарной термич. обработке: охлаждение на воздухе выше темп-ры растворения а'-фазы. При такой термич. обработке процесс старения происходит при охлаждении на воздухе. Нек-рые литейные никелевые сплавы подвергаются двойной или тройной термич. обработке (закалке с двух темп-р, изотермич. закалке или закалке с последующим старением при темп-ре, равной или выше темп-ры эксплуатации сплава). В сплавах, содержащих углерод, в процессе термич. обработки происходит перераспределение углерода между карбидными фазами. При нагреве под закалку и при старении в титансодержащих сплавах системы Ni—Cr—A1—Ti—W—Mo происходят частичное растворение метастабильно-го карбида титана и связывание растворенного углерода в др. карбидах: до 1000° в карбидах типа Ме23Сб (с возможным образованием также карбидов Me,Cs); выше 1000° — в основном в карбидах типа Me'Mej С, более устойчивых при этих темп-pax, чем карбиды хрома. В сплавах, не содержащих вольфрама и молибдена, карбиды типа Ме23С6 и Ме,Са устойчивы до -1250°.

В процессе обработки поршней в автоматических линиях (как и в поточном производстве) проводится выборочный и сплошной контроль. Выборочный контроль в объеме 5—15 % от выпуска (в зависимости от сложности и точности обработки) обычно осуществляется на пневматических или пневмоэлектрических многомерных приборах, специально спроектированных для проверки поршней (рис. 67). После предварительной обработки происходит сплошной контроль поршней на отсутствие трещин, раковин и других дефектов отливок. После обработки предусмотрены сплошной контроль основных параметров и сортировка на размерные группы, проводимые на контрольных автоматах, встроенных в линии. К этим параметрам относятся диаметр наружной поверхности юбки и диаметр отверстия под поршневой палец.

Холодное накатывание шлицев роликами, рейками и многороликовыми профильными головками предопределяет образование в основном эволь-вентных шлицев методом пластического деформирования металла (без снятия стружки). Данный метод обеспечивает высокую производительность, в 10 раз превышающую производительность шлицефрезерования. Накатывание шлицев применимо для валов с твердостью не более НВ 220. Накатывание особенно хорошо использовать для валов с большим числом шлицев (более 12), так как при этом процесс обработки происходит в лучших условиях. Точность накатывания высокая: погрешность по шагу до 0,03 мм; шероховатость обработанных поверхностей шлицев Ra = 0,634--т-0,32 мкм. Накатывание шлицев повышает прочность вала вследствие уплотнения металла.

в себя станки с ЧПУ, оснащенные мониторными устройствами. На этих линиях работает 20 станков с ЧПУ, обрабатывающие центры и выполняющие токарные и шлифовальные операции. Один рабочий обслуживает в среднем три — четыре станка. При наличии заготовок работа участка механической обработки происходит в ночную смену без участия операторов. Ночью цех не отапливается, днем отопление осуществляется с помощью солнечных батарей, установленных на крыше корпуса. Экономия от использования солнечной энергии составляет 7,5 тыс. долл.

Верхняя поперечная каретка продольного суппорта, несущая державку с проходным резцом, связана с копиром через качающийся рычаг, одним концом (ножом) скользящим по копиру, а другим воздействующим на корпус каретки. Эта конструкция обладала крупными недостатками и не обеспечивала идентичность положения резца относительно оси шпинделя в начале рабочего хода при обточке каждой новой детали. Это объясняется тем, что суппорт не имел упора или запирающего механизма, фиксирующего его всегда в определенном положении относительно оси шпнделя. В результате, в момент начала обработки происходит отжатие верхней каретки под действием радиальной составляющей силы резания каждый раз на разную величину, в зависимости от колебаний припусков и твердости заготовки.

Процесс обработки происходит следующим образом. После подвода шлифовального круга через установленное время (5—10 сек) магнит арретирования ЭМА опускает измерительный шпиндель 7. Теперь

В настоящее время программное управление находит все большее применение в новых видах обработки материалов. Одним из них является обработка материалов электронным лучом. Электронный луч применяется для сварки, вырезания контуров сложной конфигурации, прожигания отверстий в деталях радиоэлектронной аппаратуры. Поскольку эти детали имеют малые размеры, а весь процесс обработки происходит в камере с глубоким вакуумом, то автоматическое управление процессом движения электронного луча в данном случае просто необходимо.

В результате электротермической обработки происходит перераспределение никеля между отдельными интервалами его содержаний, приводящее к значительному увеличению его относительного содержания в интервале от 0 до 3%, небольшому увеличению в интервале от 3 до 6% и снижению относительного содержания никеля в интервале от 6 до 40%. Относительное содержание никеля в интервале от 25 до 40% уменьшается в результате индукционного нагрева более чем в два раза (табл. II.6).

Для получения мелкозернистой структуры, устранения химической и структурной неоднородности, уменьшения внутренних напряжений, понижения твердости стали для облегчения механической обработки производят отжиг или нормализацию.

Обработка рабочей поверхности шлифовальными кругами или бумагой не допускается во избежание попадания абразивов в поры материала. Шабрение допускается только для снятия небольших неровностей (0,01—0,02 мм). Доводку до точных размеров производят развертыванием. Удаляемый разверткой слой материала не должен превышать 0,25 мм. Пористые подшипники поставляют пропитанными маслом; после обработки производят дополнительное пропитыва-

обработки производят в электронагревательных печах с защитной средой во избежание утраты жаропрочности металла и пониженной конструктивной прочности детали. Изменение длит, жаропрочности сплава 2-й группы при темп-ре испытания 900° и напряжении 22 кз/ммг приведено в табл. 3.

Ориентировочный расчет площади торца инструмента при заданной площади обработки производят по формуле

Окончательную регулировку момента выдачи команды на прекращение обработки производят по вращающемуся образцовому изделию.

рычаги поворачиваются на крестах из плоских пружин 16 и передай» движение рамкам 7 и //, подвешенным на плоскопружинных параллелограммах. Таким образом обеспечивается параллельное перемещение торцов пятки 9 и сопла 10 независимо от положения измерительных наконечников. После окончания обработки производят арретирование рычагов от сильфонного привода 8, представляющего собой отдельный блок, который собирают и отлаживают отдельно от прибора. Контроль ар-ретирования производят соплами б, закрываемыми при поворте рычагов на заданную величину резиновыми прокладками 13, вклеенными в торцы винтов 12. Установку необходимого зазора между торцами сопла и пятки производят микрометрическим винтом 15, закрываемым крышкой 14,

Обработка рабочей поверхности шлифовальными кругами или бумагой не допускается во избежание попадания абразивов в поры материала. Шабрение допускается только для снятия небольших неровностей (0,01—0,02 мм). Доводку до точных размеров производят развертыванием. Удаляемый разверткой слой материала не должен превышать 0,25 мм. Пористые подшипники поставляют пропитанными маслом; после обработки производят дополнительное пропитыва-

стью пользуются специальными гребешками, а не плашками и метчиками. При сверлении рекомендуется угол заточки сверла 70° и оставление небольшого припуска для последующей расточки или развёртки. Обработка рабочей поверхности шлифовальными кругами или бумагой не допускается во избежание попадания абразивов в поры материала. Шабрение допускается только для снятия небольших неровностей (0,01 — 0,02 мм). Доводка до точных размеров производится развёртыванием. Удаляемый развёрткой слой материала не должен превышать 0,25 мм. Стружку после обработки резанием тщательно удаляют, промывая изделия маслом и обтирая их чистым обтирочным материалом. Пористые подшипники поставляются пропитанными маслом; после обработки производят дополнительное пропитывание погружением подшипников на 15 мин. в масляную ванну при температуре 110-120° С.

Нагрев нежелезных сплавов для ковки и штамповки, а также для термической обработки производят преимущественно в электрических печах сопротивления * и в индукционных печах токами высокой частоты. При нагреве магниевых сплавов в печах не должно быть кусков железа, а также нельзя

Цельные гайки небольших прессов изготовляются из проката или поковок (сталь 35—45). Составные гайки крупных прессов изготовляются из стального литья с сб=45-Ь -=-55 KZJCM2. Гайки отливаются цельными. После предварительной обработки производят

Подготовка материала. Исходным материалом для изготовления волосков служит проволока круглого сечения, которая поступает на завод в мотках. Для устранения остаточных напряжений и повышения пластичности ее подвергают термической обработке (табл. 3). Нагрев осуществляется в защитной среде продуктов диссоциации аммиака. При этом должно быть обеспечено равномерное прогревание всего мотка. После термической обработки производят травление, а затем промывку и сушку материала.