Обработки рассмотрим

Вследствие сложности замены изношенного инструмента и переналадки линии на новый тип детали вся предварительная подна-ладка инструмента, устанавливаемого на станки, производится блоками по индикаторным приспособлениям вне автоматической линии. Контроль качества обработки производится выборочно также вне линии наладчиками с помощью универсальных и специальных инструментов, а также многомерных контрольных приспособлений.

При выборе маршрута обработки производится следующее: контур заготовки (по рабочему чертежу) разделяется на зоны для выполнения отдельных операции; выбирается пооперационный припуск; ограничивается операционный контур детали (после выполнения каждой операции).

Широкое распространение получили сверлильные и расточные станки для обработки группы отверстий без применения кондукторов по заданным координатам, а также дыропробивные станки. Наиболее полное воплощение идея программирования получила в комбинированных многооперационных станках. Они позволяют без переустановки заготовки выполнять разнообразные работы, например, сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование и нарезание резьбы. В соответствии с программой, определяющей последовательность обработки, производится также автоматический выбор оборотов и подач, осуществляется выбор и смена инструментов. Многроперационные станки выгодно применять в условиях крупносерийного и массового производства, особенно при обработке корпусных деталей. Отсутствие переустановок не только уменьшает цикл и трудоемкость обработки, но и способствует повышению ее точности. Например, многооперационный, станок мод. 2Б622Ф4 Ленинградского станкостроительного объединения можно настроить для обработки по программе корпуса шпиндельной бабки горизонтально-расточного станка. Если обработка корпуса, имеющего 29 отверстий, на горизонтально-расточном и радиально-сверлильном станках выполняется за 48 ч, то на многооперационном станке — в течение 11,5 ч.

В отливке проверяются: а) припуск 2~' мм на обработку центрального отверстия в передней и задней втулках и б) припуск 2 ±1 мм на обработку плоскости фланца картера. Расточка центрального отверстия во втулках на 1-й операции механической обработки производится при центрировании картера по наружным диаметрам втулок в тисочных призмах. Подрезка фланца на 4-й операции производится при установке картера по расточенному центральному отверстию с ограничением движения вдоль оси упором в необрабатываемую сторону фланца.

Проверка качества металла и его термической обработки производится в металловедческой лаборатории; при этом почти всегда возможна проверка поврежденных деталей. В то же время детали, использованные при исследовании микроструктуры, нельзя ставить в узел или машину для испытания последних. Поэтому детали, подвергаемые опытным испытаниям на машине, должны принадлежать к той же партии, которая проверялась выборочно по качеству металла и его термической обработки.

чаях, когда охлаждение кованых или катаных заготовок после горячей обработки производится относительно быстро.

Прибор мод. ОКБ-КУ4 устанавливают на позиции обработки базового опорного борта. Ввод измерительного наконечника и сопла прибора в аону обработки производится вместе с шлифовальным кругом 2 (рис. 8).

Иногда на ответственных валах, например типа валов роторов, для контроля качества металла сверлят и растачивают до \/5 центральное отверстие диаметром 80—ПО мм. После обработки производится осмотр канала с помощью зеркальных перископов. Многократное увеличение позволяет проверить качество металла. Контроль качества металла производится • и ультразвуковым методом.

Автоматический контроль размеров во время обработки производится жёсткими калибрами, пневматическими приборами и рычажными приспособлениями.

Испытание на рекристаллизацию обработки производится осадкой крешеров при различных температурах и сте-

После токарной обработки производится сверление и зенкование отверстия для смазки, прорезание смазочных канавок и снятие заусенцев.

Рассмотрим основные понятия, используемые в проектировании технологического процесса токарной обработки.

При проектировании печи тепловой баланс составляется для определения расхода топлива в топливных печах или мощности в электропечах. Обычно тепловой баланс составляют на единицу времени, а для печей периодического действия — на период обработки. Рассмотрим поступление теплоты (Вт) в печи.

Сопротивление ползучести металлов и сплавов, как известно, зависит от исходного структурного состояния материала» Однако в процессе службы под напряжением в условиях повышенных температур структура материала может сильно изменяться. Для многих металлов и сплавов характерно развитие субструктуры в процессе ползучести. Субструктура характеризуется тем, что внутри обычных зерен образуются субзерна, дезориентированные на небольшой угол. У такой структуры^ образование которой связано с явлением полигонизации, сопротивление ползучести более высокое, чем у металла в исходном состоянии. Следовательно, если в основной массе зерен металла или сплава предварительно создать полигональную структуру, то сопротивляемость ползучести такого материала будет существенно выше, чем в исходном состоянии. В настоящее время такую структуру получают путем МТО. Но прежде чем переходить к существу этой обработки, рассмотрим в общих чертах явление полигонизации.

Кодирование и запись информации являются вторым этапом программирования обработки; рассмотрим его на примере шаговоимпульсных систем. Программа в этом случае обычно сначала записывается с помощью перфоратора на перфоленте. Для записи перемещения инструмента между двумя смежными опорными точками отводится один кадр программы. Чтобы облегчить кодирование, все данные предварительно сводят в карту программы, которая разрабатывается с учетом структуры применяемого интерполятора. В табл. 5 приведен пример такой карты для интерполятора ЛК.П-02-60 (он применяется, в частности, в станке 6Н13ГЭ2).

На износостойкость оказывает влияние не только шероховатость поверхности, полученная при окончательной обработке, но и характер предварительной обработки, определяющей физическое состояние поверхностного слоя. С увеличением шероховатости поверхности при предварительной обработке (например, до закалки) и одинаковой шероховатости поверхности после окончательной обработки износостойкость будет снижаться. Для повышения износостойкости и других эксплуатационных свойств окончательная обработка должна по возможности уменьшать структурную неоднородность поверхностного слоя и создавать равномерные напряжения по всей поверхности. В качестве примера такой обработки рассмотрим влияние на эксплуатационные свойства чистовой обработки деталей способом гидрополирования.

Обычно в рабочих чертежах деталей проставляются только допуски, поэтому полученные выше формулы математических ожиданий и дисперсий неудобны для практических расчетов точности обработки. Рассмотрим теперь определение общеизвестных характеристик производственных погрешностей: координат середин полей рассеивания и практически предельных полей рассеивания погрешностей технологических процессов со многими входными и выходными переменными.

В качестве примера такой обработки рассмотрим влияние на эксплуатационные свойства чистовой обработки деталей гидрополированием. Микрогеометрия поверхности, обработанной гидрополированием, представляет собой поверхность без направленных следов обработки, с мелкими равномерно распределенными по поверхности углублениями, без микротрещин. Матовый вид поверхности объясняется отсутствием растянутости поверхностных слоев металла в одном направлении, что является результатом сосредоточенного (нормального) действия абразивных частиц.

Рассмотрим кинематическую сторону вопроса копировальной обработки с релейным следящим приводом как однокоординат-ным, так и двухкоординатным, позволяющим вести обработку замкнутых фасонных поверхностей (р* = 0-=-2я).

Рассмотрим основные формулы, позволяющие определить параметры процесса на примере обработки заготовки точением.

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу s, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности /?а с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Т задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с: и = 1 OOOi>/(607cD3ar ) .

Реальная система цифровой обработки. Рассмотрим принципы построения ультразвуковой компьютерной системы визуализации с когерентной обработкой данных на примере одной из таких систем: установкой «Авгур», разработанной и выпускаемой НПЦ «Эхо+».

Высокие служебные свойства инструмента из быстроре жущей стали достигаются после термической обработки Рассмотрим фазовые превращения, которые протекают при этом, на примере сталей Р18 и Р6М5