Обработки различных

Электронный луч как технологический инструмент позволяет осуществлять нагрев, плавку и испарение практически всех материалов, сварку и размерную обработку, нанесение покрытий и запись информации. Такая универсальность электронного луча дает возможность использовать одно и то же оборудование для различных технологических целей и совмещать в одном цикле обработки различные технологические процессы.

Технические условия на изделия, как правило, не регламентируют значений основных параметров поверхностного слоя и часто ограничиваются указанием шероховатости поверхности и ее микротвердости. Не всегда учитываются также последовательность и структура операций, режимы обработки, различные методы обработки, которые выбираются в основном из условия получения высокой производительности. В результате различные технологические процессы приводят к изготовлению деталей разного уровня надежности, как можно видеть на примере турбинных лопаток, прецизионных шпинделей, сложных корпусов и Других ответственных деталей.

Различные физические и химические методы обработки, применяемые в машиностроении, можно разделить на следующие основные группы.

Различные виды обработки дают различную микрогеометрию, различную макрогеометрию и различное направление штрихов.

Различные операции над разными деталями, но в пределах одного и того же вида обработки

Разнообразие и распространенность технологических схем различных производств определяют большое разнообразие схем тепловой обработки, различные температурные уровни их, начиная от низкотемпературных

Механические свойства сталей, указанные в табл. 20, существенно зависят от их термической обработки. Различные режимы термической обработки дают возможность повысить прочность, уменьшив при этом пластические деформации, и наоборот.

Рис. П2. Зависимость твердости HV (по Виккерсу) от времени при изотермических отжигах (в полулогарифмических координатах) образцов сплава А1 — 5% Си, имевших в результате термической обработки различные степени дисперсности

Для достижения высокой прочности широкое применение получает комбинация пластической деформации и термической обработки — различные варианты термомеханической обработки— ТМО (см., например, [157, 265, 298]).

Более или менее выяснены условия термомеханической обработки стали для получения высокой прочности: аь — 2,9 Гн/м2 (300 кГ/мм2), 0о,2 = 2,6 Гн/м2 (260 кГ/мм2) при б = 5 ч- 10%. Рассмотрены различные механизмы упрочнения, как изменяется тонкая структура матрицы и как эти изменения передаются продуктам превращения аустенита, некоторые способы технологического осуществления процесса применительно к решению конкретных задач производства.

Шлифовальные электрокорундовые круги применяют для обработки различных сталей и сплавов. Инструменты из карбидов кремния применяют для обработки вязких металлов и сплавов, для обработки и заточки твердосплавных и минералокерамических режущих инструментов. Порошок карбида бора используют для притирочных и доводочных работ, а также для шлифования деталей из очень твердых материалов (рубина, кварца). Для изготовления шлнфсзаль-ных и полировальных паст применяют окись хрома, венскую извеаь, трепел.

Технологические маршруты обработки различных по форме конических зубчатых колес

Например, шероховатость поверхности на черновых операциях Ra ~ 6,3 мкм. При выборе технологических маршрутов стремятся к совмещению обработки различных поверхностей одним инструментом. Так, центрирование отверстий совмещается с формированием фаски, концевые фрезы используют для обработки плоских поверхностей и поверхностей отверстий и т. д. Если задаются точные межосевые расстояния, то растачивание отверстий предпочтительнее производить пластинами вместо зенкерования. Растачивание обязательно при задании межосевого расстояния до +0,1 мм.

Схемы обработки различных отверстий стандартными расточными резцами приведены на рис. 9.9.

1 16. Верещака А.С., Волин Э., Вакид А". Режущие инструменты с композиционными покрытиями для обработки различных конструкционных материалов // Вестник машиностроения. 1984. № 8. С. 32-35.

Механизмы с низшими и высшими кинематическими парами находят широкое применение в машиностроении и приборостроении. Они являются составными элементами станков для обработки различных материалов — металлов, дерева, стекла и т. п., машин текстильной, легкой, пищевой промышленности, металлургических, землеройных, строительно-дорожных и многих других машин, а также всевозможных приборов и аппаратов. По назначению механизмы делят на две большие группы — передаточные и направляющие. Первые предназначены для преобразования видов и параметров движения при передаче движения от входного к выходному валу, вторые — для воспроизведения заданной кривой или прямой линии в пространстве или на плоскости.

ПРЕССОВАНИЕ — технологич. процесс обработки различных материалов давлением на прессах. П. получают заготовки и изделия из металлов, пластмасс, древесных материалов и т. д. П. применяют также при пакетировании объёмных рыхлых материалов (хлопок, пряжа, сено), переработке вторичного сырья (стружка, мусор, отходы) и т. д.

СТАНОК в технике — машина для обработки различных материалов, иногда поддерживающая устройство, применяемое в том или ином произ-ве. Для обработки металлов служат металлорежущие станки; механич. обработку древесины производят на деревообрабатывающих станках; существуют станки для обработки камня (см. Камне-обработка} и др.; в текст, произ-ве применяются ткацкие станки.

Приспособления подразделяются на специальные (для обработки отд. деталей), универсально-наладочные (для обработки различных по форме деталей с переналадкой Т. о.) и универсальные (для обработки различных деталей без переделки Т. о.). Распространены универсальные сборные приспособления (УСП), к-рые можно собирать из заранее изготовл. деталей и узлов и разбирать после использования. В Т. о. обычно входят след, элементы: установочные, зажимающие, направляющие (настроечные), делительные и поворотные, приводы (механич., гидравлич., пневматич., элек-трич. и комбинированные), а также контрольные, подналадочные, блокировочные и защитные устройства.

Твердость упрочненного слоя и его размеры зависят от материала, мощности луча и его диаметра, а также от скорости обработки. Контролируя эти параметры выработки и управляя ими, можно осуществлять конкретные технологические процессы упрочнения деталей машин. Так, фирма AVCO Everett (США) разрабатывает совместно с фирмой General Motors (США) оборудование и технологию обработки различных деталей автомобиля [67]. В частности, разработана технология лазерного упрочнения чугунных седел клапанов в блоках цилиндров двигателей внутреннего сгорания [80]. Глубина упрочнения составляет 0,9 мм, время обработки рабочих поверхностей одного седла — менее 5 с. Обработанный материал

Рис. 4. Универсальный станок для обработки различных изделий из пластмасс: 1 — стол; 2 — электродвигатель; 3 — электродвигатель с зажимом для сверла; t — прижимной валик; 5 — осветительная лампа; 6 —• ножная педалк.