Обработки рекомендуется

Основные преимущества агрегатирования: сокращение сроков и стоимости проектирования и изготовления машин, уЩ>О1П.ениб обслуживания и ремонта, возможность переналадки машин для обработки разнообразных деталей. Метод агрегатирования весьма перспективен, Помимо металлорежущих станков он применим для других машин-орудий.

Если ванна предназначена для обработки разнообразных деталей, площадь поверхностей и толщина покрытий которых не задана, расчет можно вести исходя из силы тока, подведенного к ванне, и времени нахождения ванны под током. В этом случае максимальный объе» газов (в л/ч)

' Основные преимущества агрегатирования: сокращение сроков и стоимости проектирования и изготовления машин, упрощение обслуживания и ремонта, возможность переналадки машин для обработки разнообразных деталей. Метод агрегатирования весьма перспективен. Помимо металлорежущих станков он применим для других машин-орудий.

В группу строгальных станков входят станки для обработки разнообразных поверхностей инструментами с главным прямолинейным возвратно-поступательным движением относительно изделия и с подачей в направлении, перпендикулярном направлению главного движения. Эта группа включает продольно-строгальные, поперечно-строгальные, долбёжные, протяжные, отрезные и опиловочные станки.

Долбёжные станки предназначены для обработки разнообразных плоских и фасонных поверхностей резцом, закреплённым в ползуне, имеющем возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении.

Фасонно-строгальные станки предназначаются для обработки разнообразных изделий

Схема резания, представленная на рис. 11,6, рекомендуется для обработки разнообразных деталей, имеющих форму тел вращения.

Оборудование, рекомендуемое для обработки корпусных деталей, представлено в табл. 9, а в табл. 10 даны наиболее встречающиеся компоновки агрегатных станков, используемые в крупносерийном и массовом производстве. В серийном производстве применениеагрегатных станков целесообразно только в том случае, если их можно переналаживать для обработки разнообразных деталей.

Протяжки представляют собой многолезвийный инструмент, предназначенный для обработки разнообразных форм отверстий и поверхностей. Протягивание

Необходимость обработки разнообразных деталей предопределяет широкую универсальность оборудования. Изготовление деталей весом в десятки и сотни тонн требует применения уникальных и переносных станков, представляющих характерную особенность данной отрасли машиностроения. Номенклатурный и количественный состав оборудования должен обеспечивать возможность выполнения заданий в условиях непрерывно изменяющихся объектов производства.

Патронно-центровые станки с ЧПУ служат для наружной и внутренней обработки разнообразных сложных заготовок деталей типа тел вращения и обладают технологическими возможностями токарных центровых и патронных станков.

Диапазон плотностей мощности лазерного воздействия определяется верхним и нижним пределами, которые связаны соответственно с началом плавления и отпуска материала. При обработке на оптимальном режиме достигается наибольший упрочняющий эффект и глубина модифицированного слоя. Следует отметить, что из-за различающихся химических составов модифицируемых сталей и сплавов, несоблюдения режимов предварительной термической обработки рекомендуется использовать образцы-свидетели для каждой партии облучаемых изделий. Образцы-свидетели необходимы для конкретизации режимов лазерного термоупрочнения и исключения разупрочняю-щих эффектов. Подбор режимов лазерного воздействия проводят, исходя из размеров обрабатываемого образца или изделия. При выборе схемы обработки и соответствующего технологического оборудования [145] (табл. 8.4) учитывают геометрию изделия и возможности локального термоупрочнения.

следов предшествующей обработки. Затем раствор медленно подкисляют соляной кислотой, не удаляя при этом ранее образовавшийся в нейтральном растворе медный слой. Для удаления глубоких следов обработки рекомендуется предварительное травление разбавленной азотной кислотой.

Ролики для накатывания изготовляют из сталей Х12М, ХВГ, 5ХНМ, У10, У12, Х12, ШХ15; их рабочие поверхности должны иметь твердость не менее HRC 58—62. Износостойкость роликов может быть повышена также наплавкой твердого сплава. Форма и размеры роликов оказывают существенное влияние на качество обработки. Рекомендуется ролики делать бочкообразными с R = (0,5^-0,7) d (рис. 46, а) или с конической заборной и цилиндрической рабочей частью (рис. 46, б). Ширину цилиндрического пояска принимают равной 2—5 мм при обработке небольших деталей и 12—15 мм при обработке крупных деталей. Во всех случаях она не должна быть меньше удвоенной подачи при обкатывании. Угол заборной части для работы при прямом и обратном ходе делается одинаковым (—5°).

2. Ступенчатый нагрев под закалку: 490 ± 5° С в течение 4 ч + 500 ± 5° С в течение 4 ч -\- 510 ± 5° С в течение Ь ч. Остальные операции те же, что и по первому режиму. Этот режим термической обработки рекомендуется применять для моноблоков дизельных двигателей, а также для других крупногабаритных деталей, имеющих массивные места, в которых процесс кристаллизации может протекать медленно.

полнять с возможно большей глубиной резания. При необходимости термической обработки изделия в технологию вводятся дополнительные операции и переходы так же, как и при построении операций на токарных станках. При обработке крупных деталей для лучшего использования мощности карусельного станка и сокращения продолжительности обработки рекомендуется вести растачивание и обтачивание крупных по размерам поверхностей одновременно двумя суппортами.

К о.н д ен с а т о р н а я батарея состоит из обычных бумажных низковольтных конденсаторов (телефонного типа) с соответствующими величинами рабочих и пробивных напряжений. Общая ёмкость конденсаторной батареи 500 мкф. Для перекрытия всего диапазона режимов обработки рекомендуется объединить их в 10 групп: 2, 6, 10, 20, 30, 50, 100, 200, 300, 500 мкф. Монтаж отдельных групп следует производить шин-кой 16 мл&, а соединение групп между собой и выводы — шинкой сечением не менее 100 мм*.

В случае, если канавка на режущей части углублена, целесообразно давать различные углы Y на режущей и калибрующей частях (на режущей части на 5—7° больше, чем на калибрующей). Для возможности изменения угла f при переточке (в зависимости от условий обработки) рекомендуется при выборе

Почти все случаи обработки охватываются кругами твердостью М2 — СТЗ и лишь для шлифования шариков применяют круги группы ЧТ. При различных операциях обработки рекомендуется применять круги следующих твёрдостей: МЗ — СМ1—для шлифования и заточки твёрдого сплава и заточки режущего инструмента из быстрорежущей стали; СТ1 — СТЗ — для обдирочных операций (на станках и вручную) поковок, отливок и проката, зачистки мест сварки, снятия заусенцев,грантаи других подобных работ; С—СТ — для операции отрезки; М2 — С2 — для полу-чистовой и чистовой обработки деталей на круглых и плоскошлифовальных станках.

В зависимости от размеров и профилей стали, из которой изготовляются детали, и применяемых методов обработки рекомендуется пользоваться типами шаблонов, указанными в табл. 2.

Для облегчения удаления отходов и ускорения обработки рекомендуется прокачивание жидкости через полость инструмента и предварительное сверление технологических отверстий в заготовке.

Для ускорения обработки рекомендуется удалять основную массу металла механическим путем из сырой заготовки, а затем после термообработки окончательно профилировать электроискровым способом. При прошивании глухих полостей необходимо применять для изготовления электрод а-инструмента наименее поддающиеся эрозионному износу материалы.