Обработки сохраняется

Показано, что после лазерной обработки содержание углерода в мартенсите, плотность дислокаций и микротвердость в зоне лазерного воздействия взаимосвязаны и определяются исходным состоянием стали, в также технологическими характеристиками процесса лазерной обработки.

В табл. 13 приведены данные по влиянию термической обработки, увеличивающей содержание железа в сплаве покрытия, на долговечность цинк-железного покрытия.

Тип цинкового покрытия Режим термической обработки Содержание железа, % Срок службы до появления ржавчины на 5 % поверхности образца, годы

Содержание операции Наименование операции или способа Режимы Производительность Точность обработки (класс точности) Чистота обработки (класс чистоты по ГОСТу 2789-59)

Содержание каждого из этих этапов технологического процесса зависит от назначения покрытия (наращивание, декоративное покрытие, защитное покрытие и т. д.), вида покрытия или химической обработки (хромирование, никелирование, оксидирование и т. д.) и материала детали.

При амминировании происходит удаление ранее образовавшейся ржавчины с поверхности металла оборудования. В связи с этим в течение первых месяцев аммиачной обработки содержание окислов железа в воде и котлах

Осадок после промывки фильтруют и направляют на сушку. В результате кислотной обработки содержание цинка в осадке снижается до нескольких процентов. В то же

Содержание обработки

Содержание обработки Группа подачи Значение S0, мм/об, при диаметре обработки D, мм

Для совмещения дегазации за счет вакуумирования и обработки шлаками с удалением вредных примесей и неметаллических включений применяют комплексное внепечное рафинирование на установках типа «печь—ковш». Такие установки оснащены устройством для продувки аргоном, статором для электромагнитного перемешивания металла, нагревательным устройством, системами вакуумирования и бункерами для подачи ферросплавов и лигатуры (рис. 5.25). В результате такой комплексной обработки содержание водорода составляет менее 2 см3 на 100 г металла, кислорода — менее 0,005 %, серы — 0,005-0,010 %. Подогрев и перемешивание обеспечивают стабильную температуру при разливке.

Технология нитроцементации порошковых изделий состоит в следующем: печь продувают защитным газом, производят усадку изделий и в атмосфере очищенного эндогаза нагревают до 850— 860 °С, дают выдержку в 5 мин, а затем в печь вводят смесь природного газа или другого угле-родсодержащего газа с аммиаком и дается выдержка согласно режиму обработки. Содержание диоксида углерода поддерживается на уровне 0,28^0,33 % путем добавления в печь углеродсо-держащей среды. Средняя влажность атмосферы насыщения соответствует точке росы 0,56-1,1 °С. По окончании выдержки производят выгрузку изделий и их закалку в горячем масле с температурой около 135 °С. После закалки изделия обезжиривают и выполняют низкий отпуск.

вторая эту процедуру, мы получаем в n-ом поколении N=2° маленьких стержней, каждый из которых имеет длину /j=3"n и массу ц( = 2~п при 1=1, ..., N. Заметим, что масса мелких областей с высокой плотностью в ходе обработки сохраняется, поэтому:

ней, каждый из которых имеет длину /i=3"n и массу щ = 2 * при 1=1, .... N. Заметим, что масса мелких областей с высокой плотностью в ходе обработки сохраняется, поэтому

Стабильность магнитной проницаемости в перминвар-ном сплаве после оптимальной термической обработки сохраняется только в малых полях до определенных критических значений. Перемагничивание сплава в' полях

В результате облучения параметр решетки увеличивается и тем сильнее, чем ниже температура облучения и выше накопленная доза (рис. 3.2). Общий характер зависимости параметра с от температуры обработки сохраняется тот же, что и у необлученного материала. В то же время относительный прирост параметра А с/с у не-графитированных образцов заметно выше, чем у графитирован-ных, по крайней мере до температуры облучения 200° С (см. рис. 3.2). Для графитированных образцов А с/с мало зависит от совершенства кристаллической структуры и в первом приближении может быть принято оди«аковым для разных материалов. Поэтому при построении зависимостей относительного изменения параметров кристаллической решетки от дозы облучения можно использовать данные, полученные на образцах различных марок графита, в том числе и зарубежных [187, 220].

Пористыми называют материалы, в которых после окончательной обработки сохраняется 10—30 % остаточной пористости. Эти сплавы используют главным образом для изготовления антифрикционных деталей (подшипников, втулок) и фильтров.

Порошковые металлические материалы делят на компактные и пористые. Пористыми называют материалы, в которых после окончательной обработки сохраняется 10...30% остаточной пористости.

Для обеспечения равномерности толщины стенок формы рекомендуется измерять толщины в двух перпендикулярных плоскостях на расстоянии 1000 мм. Существенным оказывается также измерение толщины стенки после черновой и окончательной обработки. Так, разнотолщинность, возникшая в результате черновой обработки, сохраняется и после чистовой обработки. Рекомендуемая схема измерения толщины стенок формы приведена на рис. 22.

Аналогичное влияние термической обработки сохраняется и для аустенитных швов. Так, проведение двойной стабилизации швов типа ЭА-4ВЗБ2 (табл. 2), даже при такой высокой температуре как 900° С, привело к весьма небольшому снижению прочности при сохранении больших ее значений для металла стыкового шва по сравнению с наплавкой на кромку. Это различие сохраняется в условиях испытания при 20—650° С. Лишь проведение аустенитизации при 1100° С обеспечило полное снятие наклепа, заметное снижение прочности (особенно для стыкового шва) и выравнивание ее для двух вариантов шва. Пластические характеристики всех трех термических состояний достаточно близки друг к другу. Сказанное справедливо по отношению к свойствам при 20 и 650° С.

Эффект упрочнения от термической обработки сохраняется во всем интервале температур от +20 до —196°С.

В зависимости от плотности и назначения порошковые материалы подразделяются на две группы: 1) плотные — материалы с минимальной пористостью, изготовленные на базе порошков железа, меди, никеля, титана, алюминия и их сплавов; и 2) пористые, в которых после окончательной обработки сохраняется свыше 10-15 % пор по объему. Первая группа материалов нашла широкое применение в машино- и приборостроении, автомобильной и авиационной технике и других отраслях оборонного и общегражданского производства. Высокая пористость материалов второй группы обеспечивает приобретение ими специальных свойств и позволяет применять их для изготовления специальных изделий (изделий анти-