Обработки состоящей

В эрозионных станках используют различные генераторы импульсов электрических разрядов: RC (резистор-емкость); RLC (L — индуктивность); LC; ламповые генераторы. В промышленности применяют широкодиапазонные транзисторные генераторы импульсов. Эти генераторы потребляют мощность 4—18 кВт при силе тока 16— 126 А. Производительность обработки составляет 75—1900 мм3/мин при шероховатости обработанной поверхности 4—0,2 мкм.

Фирма Агфа-Геварт (Бельгия) выпускает ряд установок для автоматической обработки рентгеновских пленок, например, «Покорол-СТХ-1», «Геваматик-1», «Геваматик-СУ» и «Пакорол Квардиан-1». Первая из этих установок позволяет обрабатывать как форматные, так и рулонированные пленки шириной от 18 до 43,2 см. Ее производительность составляет НО пленок формата 10x48 см за 12 мин. Основные размеры установки 1100 х 1300 х Х380 мм. Настольная установка «Пакорол-СТХ-1» предназначена для обработки форматных промышленных рентгеновских пленок шириной до 13 см. Продолжительность обработки составляет от 2 до 12 мин. На установке можно обрабатывать одновременно две пленки. Если обработка длится 4 мин, то производительность установки для пленок размером 6x48 см достигает ПО шт./ч, а при длительности обработки 12 мин — 36 шт./ч.

Ведущий конструктор перед разработкой технического задания должен убедиться в необходимости создания проектируемого оборудования. Например, техническим заданием предусматривается проектирование автоматической линии для механической обработки детали. Анализ трудоемкости ее изготовления показывает, что удельный вес механической обработки составляет лишь 6 %, а 80 % трудоемкости занимает литье. Создание автоматической линии механической обработки было признано нецелесообразным. Иногда предприятие неосновательно требует замены существующего специального оборудования новым. Изучение же ведущим конструктором недостатков на месте показывает, что дело заключается в плохом обслуживании оборудования и низкой организации работы на этом участке. При устранении этих недостатков существующее оборудование вполне может обеспечить выполнение плановых заданий.

Таким образом, время рабочих ходов цикла на станке с ЧПУ меньше на 20 % за счет одновременной работы двух суппортов. Время установки заготовок и съема изделий (воп в обоих случаях незначительно и на производительность не влияет. Существенный выигрыш времени в станке с ЧПУ получается за счет быстроты переустановки инструмента в новое положение (замены координаты обработки txl). В станке с ручным управлением каждый раз приходится перемещать суппорт по горизонтали, находить по лимбам нужное его положение, а зачастую и делать проверки (подвод до касания, заглубление инструмента на нужную величину, измерения детали). В станке с ЧПУ координаты начального положения инструментов устанавливаются автоматически за меньшее время. Итого, если в станке с ручным управлением среднее время замен координат обработки составляет за рабочий цикл в среднем txlS = 0,22-25 = 5,5 мин, то в станке с ЧПУ только 1 мин, т. е. в 5 раз меньше. Замена инструмента, наоборот, на станках с ручным управлением выполняется гораздо быстрее — простым переключением резце-

Из общей трудоемкости, затрачиваемой на изготовление продукции машиностроительных заводов, трудоемкость механической обработки составляет до 70%.

готовки поступают на два поста визуального контроля. В специальных приспособлениях заготовки медленно поворачиваются, продолжая перемещаться на конвейерах. Заготовки с дефектами вручную удаляют из транспортного устройства. Качественные заготовки поступают в установку обработки резьбы, в которой они зажимаются и обрабатываются по торцу (снимаются фаски). Специальными головками на заданной длине накатывается резьба. Такт обработки составляет около 5 с.

Если после обработки 10 деталей запас по точности обработки составляет менее 40 % поля допуска, т. е. на графике в нижнем ряду имеются не четыре, а три или две свободные клеточки, испытания продолжаются.

Алитирование в расплаве алюминия (обычно с небольшими добавками кремния) осуществляется погружением деталей в ванну при температурах 720—850° С и выдерживанием при этой температуре в течение 25—45 мин. После такого покрытия алюминием (алюминирования) детали подвергают диффузионному отжигу при 950° С (реже при других температурах) в течение 1—2 ч. Глубина диффузионного слоя после такой обработки составляет 0,3—0,5 мм.

углом 15-5-20° к оси обрабатываемого колеса. Время обработки составляет 25—30 сек. Режимы обработки: скорость скольжения профилей (резания) 2—4 м/сек, продольная подача 60—90 мм/мин, число двойных ходов 1—2.

В серийном машиностроении трудоемкость сборки в среднем составляет около 23% общей трудоемкости. Для сравнения напомним, что при этом трудоемкость механической обработки составляет около 35%, литья — 19%, обработки давлением (ковка, прессование, штамповка) — 8%, сварки—9%, термической обработки 2%, прочих процессов — 4%.

Анализ табл. 3 показывает, что отношение сборочных работ к общей трудоемкости механической обработки составляет 40—50%.

После термической обработки (состоящей из закалки с 800° С в воде и искусственного старения при 350" С в течение 9 ч) бериллиевые бронзы приобретают высокую прочность и твердость.

рации — полугорячего наклепа, т. к. необходимое упрочнение получается за счет термич. обработки, состоящей из закалки

Наиболее высокую коррозионную стойкость стали этого типа приобретают в результате термической обработки, состоящей из нагрева до 1000—1150° С и быстрого охлаждения на воздухе или в воде. В результате такой термической обработки

Сталь ЭИ695 при длительном нагреве обладает достаточной устойчивостью и высокой пластичностью. После термической обработки, состоящей из закалки с 1150° С на воздухе или в воде, она приобретает умеренную прочность и высокую пластичность.

Высокие прочностные свойства при комнатных и высоких температурах стали приобретают в результате термической обработки, состоящей из закалки и старения (табл. 29, рис. 36—38).

Сварку производят из стали в состоянии поставки, т. е. после закалки ее на Y-твердый раствор с 1040—1060° С, когда она сочетает высокую пластичность с умеренной прочностью. Сварные соединения в этом состоянии обладают умеренной прочностью (ав = 65 кГ/мм3) и высокой пластичностью (S = 35%). Высокие прочностные свойства (Ств^ 100 кШш2) как сама сталь, так и сварные соединения из нее приобретают после сложной термической обработки, состоящей из одинарного, или двойного старения при различных температурах с учетом необходимости стабилизации размеров (табл. 30).

Сплав ЭИ617 имеет наиболее стабильные жаропрочные свойства при 700 и 800° С после термической обработки, состоящей из двойной закалки и старения при 800° С (см. табл. 40).

Сталь 26-20Л применяют при изготовлении окалиностойких деталей газотурбинных установок и металлургических печей с невысокими рабочими напряжениями. Свойства стали подробно изучены ЦКТИ после термической обработки, состоящей из закалки с 1150° С в воде [22, 24].

В результате восстановительной термической обработки, состоящей из нагрева до 920° С, выдержки в течение 1 ч и охлаждения в печи с открытой дверцей (скорость охлаждения 80—90 °С/ч), несколько повысились временное сопротивление при комнатной температуре и твердость. Предел текучести и показатели пластичности при комнатной температуре изменились незначительно. Однако временное сопротивление и предел текучести при рабочей температуре возросли в значительно большей степени.

Главные циркуляционные трубопроводы Ду 500 ВВЭР-440 изготовлены из стали 08Х18Н12Т. Трубы размером 560x33,5 мм поставляли заводом «Баррикада» по техническим условиям ТУ477-01-171-71; изготавливали методом прошивки кованой заготовки и последующей горячей прокатки на пилькерстане. Трубы поставляются после термической обработки, состоящей из аустениза-

Шарикоподшипниковые стали применяются для изготовления шариков, роликов и колец подшипников качения. Эти детали в процессе работы испытывают высокие удельные знакопеременные нагрузки. Поэтому шарикоподшипниковая сталь должна обладать высокой твердостью, прочностью и контактной выносливостью. Высокая твердость и прочность обеспечивается применением высокоуглеродистой стали (содержащей приблизительно 1 %С) и термической обработки, состоящей из закалки и низкого отпуска. Для повышения прокаливаемости и возможности закалки в масле шарикоподшипниковая сталь легируется небольшим количеством хрома. На контактную выносливость отрицательно влияют неметаллические включения, пористость, карбидная неоднородность, так как эти дефекты попадая на контактные поверхности, вызывают преждевременное усталостное разрушение. Поэтому шарикоподшипниковые стали подвергают электрошлаковому или вакуумно-дуговому переплаву.