Обработки сверление

На рис. 1 показана схема наладки для обработки по принципу концентрации ступенчатого вала на шестишпиндельном вертикальном токарном полуавтомате. На рис. 2 изображена схема унифицированной наладки для обработки на таком же станке двух шестерен — цилиндрической и конической.

Рис. 1. Эскизы технологической наладки для обработки ступенчатого вала на шестишпиндельном вертикальном токарном полуавтомате непрерывного действия

Для обработки ступенчатых валов широко используют одно-шпиндельные копировальные полуавтоматы. Схема обработки ступенчатого вала (рис. 12.3) на копировальном полуавтомате следующая: продольный суппорт обтачивает вал по копиру 2, а поперечный — образует выточку. Поперечным суппортом можно выполнять и подрезку торцов.

В итоге общее число вариантов построения автоматической системы машин для обработки ступенчатого вала, показанного на рис. 1.5, по рассмотренным вариационным признакам составляет S1SaS3S4S5SeS7S8 = 3-11-6-5-8-8-2-6 = = 760 320 вариантов.

Рассмотрим реализацию данной методики на примере проектирования автоматической линии для обработки ступенчатого вала (см. рис. 1.5) под шлифование, заготовка — поковка. Заданная программа выпуска QTp = 420 шт/смену с возможным превышением до 15% (Qmax = 485 шт/смену). Заданы все необходимые размеры, точностные требования (необходимость двукратной токарной обработки поверхностей) и другие технические условия. Допускается обработка на двух различных позициях (с делением длины обработки на две части) поверхностей №2, 4—6. Остальные поверхности являются посадочными, дифференциация длины при их обработке не допускается. Требуется проработать структурно-компоновочные варианты построения автоматической линии, реализующие типовой маршрут обработки.

Целесообразность перехода к технологическим операциям более высших классов можно проиллюстрировать на следующем примере. Рассмотрим схемы обработки ступенчатого валика

На рис. 83 показана перфокарта с записью программы обработки ступенчатого валика на токарном станке. Левая часть карты служит для записи перемещений и содержит 8 разрядов двоичной системы. Для удобства использования в каждой колонке вверху записано число, получающееся при возведении числа 2 в соответствующую степень (число 32 — это 25, число 128 — это 27 и т. д.). Четыре правые колонки служат для подачи вспомогательных команд. В первой строчке перфокарты справа имеются два отверстия подряд. В соответствии с кодом вспомогательных команд это означает: «подать резец вперед грубо». А в той же строчке слева видим еще два отверстия — одно в колонке «16», второе в колонке «2». Это значит, что для перемещения резца вперед должно быть подано 16 + 2 = = 18 командных импульсов. Во второй строчке «записано»: «подать упор влево и подать резец с рабочей подачей влево до упора» и число импульсов — 64. Понятно, что фактическое перемещение исполнительных органов будет зависеть от того, какая цена импульса принята для данного органа.

Рис. 83. Перфокарта для обработки ступенчатого вала

ФОРМИРОВАНИЕ ОБРАБОТКИ СТУПЕНЧАТОГО ОТВЕРСТИЯ

Схема обработки ступенчатого вала на многорезцовом полуавтомате приведена на рис. 81. Вначале осуществляют черновую обработку одного конца вала (рис. 81, а), а затем другого (рис. 81, б). Чистовую обработку производят в той же последовательности. Как видно из схемы, длина участков, на которых работают проходные резцы, одинаковы.

Рис. 81. Схема обработки ступенчатого вала на многорезцовом станке.

Для других (кроме точения) видов обработки (сверление, фрезерование, шлифование, зубонарезание, нарезание резьбы) режимы резания устанавливаются в следующем порядке.

СраЕнивая оба процесса обработки,можно видеть, что наиболее длительный переход занимает значительно больше времени в первом случае, чем во втором. В первом процессе обработки сверление производится ступенчатым сверлом на длину 33 мм, а во втором — на длину 19 мм. Кроме того, применение ступенчатого сверла удорожает инструмент и снижает режимы резания.

коробке, не более десяти; б) диаметр инструмента равен или свыше 14 мм; в) стойкость инструмента свыше 150 мин; г) длина инструмента равна или меньше трех диаметров; д) нет последующей обработки этого отверстия; е) нет особых условий обработки (сверление пересекающихся отверстий, вход инструмента со стороны необработанной поверхности, выход инструмента со стороны косой поверхности и т. п.).

Цилиндрические протяжки для глубоких отверстий. Величина припуска на диаметр колеблется от 0,5 до 1,2 мм в зависимости от длины протягиваемого отверстия и качества предварительной его обработки (сверление, расточка). Зубья выполняются прямыми или винтовыми. Прямые зубья у протяжек диаметром более 50 мм делаются насадными в форме колец, между кольцами устанавливаются втулки. Глубина впадины fi0 и шаг t кольцевых протяжек диаметром от 23 до 100 мм определяются исходя из условия заполнения впадин стружкой и должны удовлетворять следующим неравенствам:

Совмещение переходов обработки (рис. 53) является типичным для револьверных станков. Обычно совмещают черновые переходы: обтачивание и сверление, растачивание и обтачивание, подрезание торцов и снятие фаски и т. п. Не рекомендуется производить одновременно черновую и чистовую обработки: сверление и развертывание, грубое обтачивание и чистовое растачивание, так как в этом случае несовместимы режимы резания, а возникающие при черновой обработке вибрации вызывают появление погрешностей при чистовых переходах.

На одно- и двухшпиндельных полуавтоматах вертикального и горизонтального исполнения при монтаже добавочных силовых головок выполняют, кроме токарной обработки, сверление, фрезерование, нарезание резьб и другие операции.

Сверление в сплошном материале сверлами из быстрорежущей стали s в мм/об V В MM/MUH п об /мин Диаметр обработки D в мм

Сверление в сплошном материале сверлами из быстрорежущей стали s в мм/об V В M/MUH п об /мин .Диаметр обработки D в мм

Вид обработки Сверление Рассверливание , зенкерование, развертывание

Вид обработки Сверление Рассверливание, зенкерование, развертывание

Примером современных методов автоматизации производства служат автоматические линии. Такая линия представляет собой комбинацию транспортирующих механизмов, механизмов, выполняющих индивидуальные рабочие операции, контрольного поста, а также устройства для автоматического управления, частью которого является автоматическая счетная машина. Деталь, например блок цилиндров, входит с одного конца автоматической линии, последовательно проходит различные операции обработки (сверление, развертку, зенкерова-ние и т. п.) и контроля (измерение отверстий калибрами и т. п.) и в готовом виде выходит с другого конца линии. Передача детали от одной позиции к другой, разворот, фиксация и зажим ее во всех рабочих позициях осуществляются при помощи гидравлических устройств, которые управляются электроприборами, установленными на центральной контрольной панели.