Обработки термическая

При размерной обработке заготовок установка работает в импульсном режиме, что обеспечивает локальный нагрев заготовки. В зоне обработки температура достигает 6000 °С, а на расстоянии 1 мкм от кромки луча не превышает 300 °С. Продолжительность импульсов и интервалы между ними подбирают так, чтобы за один цикл успел нагреться и испариться металл только под лучом. Длительность импульсов составляет 10~4—10~6 с, а частота 50—6000 Гц. Диаметр сфокусированного электронного луча — несколько микрометров.

режимы термо* обработки Температура, Время выдерж- ратура, испытания, °С МПа % Дж/см1

Способ литья термической обработки Температура нагрева в °С Выдержка в час. Охлаждающая среда Температура нагрева в °С Выдержка в час.

Марка сплава Вид термической обработки Температура нагрева в ° С Выдержка в час. Охлаждение

Краткие данные по технологии обработки. Температура горячей обработки 750—1000° С.

Варьируя режимы и параметры деформационно-термической обработки (температура, скорость, степень деформации, количество проходов и маршруты движения заготовки в процессе РКУ-прессования и ТМО), из исходного горячедеформированного состояния были получены и исследованы три наноструктурных (1, 2, 3) состояния, существенно различающиеся размером и формой зерен, плотностью дефектов, объемной долей высокоугловых разо-риентаций зерен и механическими свойствами.

Положительное влияние уменьшения содержания углерода на локальную пластичность при разрушении наблюдалось в высокопрочных сталях. В стали Х15Н5Д2Т добавка молибдена приводит к внутризеренному пластичному разрушению даже при старении на максимальную прочность, в то время как без молибдена такое разрушение наблюдается лишь при увеличении температуры старения до 525°С (рис. 8). При определенных режимах термической обработки (температура закалки, скорость •охлаждения, температура старения) в изломах стали Х15Н5Д2Т имеют место фасетки отрыва или квазиотрыва. От этих фасеток разрушение, как правило, развивается по механизму ямочного разрыва иногда со значительной пластической деформацией.

Вид и режим термической обработки Температура испы- Направление вырез- а , , МПа <тв, МПа 5- % °в (*< = °вХ •Ф, % разрушения образ-

30 20 10 0 JL 1 Методы и режимы обработки Температура нагрева* С

///./« 7П го 10 0 X ч в В ----------- -1 ta и а' 4?*L < ; А : '. Методы и режимы механической обработки Температура наерсЙа?С

Температура обработки , газ гмз-и ЕР Пирографит (ПГ)

В линии применяются новые, прогрессивные методы обработки: термическая обработка холодом, бесцентровое шлифование отверстий, желобов и беговых дорожек, новые принципы сборки, новая технология антикоррозионной обработки, контроля колеи и собранных подшипников.

Корпусные детали по условию жесткости изготовляют из материалов с высоким модулем упругости, допускающих совершенные формы, т. е. из чугуна и сталей 6с.) термической обработки. Термическая обработка крупных деталей за труднена, и она не повитает модуль упругости материала.

Приведенные данные показывают, что термическая и химико-термическая обработка деталей вызывает остаточные напряжения растяжения. Механическая обработка может вызывать напряжения различного знака, увеличение скорости резания способствует созданию сжимающих напряжений. Любой вид обработки (термическая, химико-термическая, механическая), как правило, приводит к повышению твердости поверхностного слоя, обусловленному изменением структуры материала. Степень повышения прочностных свойств зависит как от вида и режимов обработки, так и от вида и исходных свойств обрабатываемого материала. В табл. 2.2 приведены данные о влиянии свойств обрабатываемого материала на микротвердость и высоту микронеровностей при абразивной притирке материалов [9].

Термическая обработка сообщает сплавам сравнительно высокие механические качества, но, как правило, вызывает в обрабатываемых деталях большие внутренние напряжения. Чем ниже температура закаливающей среды и чем выше ее теплопроводность, тем больше внутренние напряжения в деталях. Внутренние напряжения приводят к искривлению деталей и к образованию в них трещин. Трещины возникают во время термической обработки, во время последующей механической обработки или процессе работы деталей. Наибольшее коробление наблюдается при закалке алюминиевых деталей в хо-

Интерметаллиды могут быть анодными (MgsAle) или катодными (СиАЬ). В первом случае происходит предпочтительное растворение, во втором они не корродируют, но стимулируют коррозию прилегающей обедненной зоны. В любом случае имеет место избирательная коррозия вдоль границ зерен. Степень чувствительности сплава к межкристаллитной коррозии может в заметной степени быть разной и зависеть от микроструктуры (в частности, от количества, размера и распределения второй фазы). В свою очередь микроструктура является результатом его металлургической наследственности и термической обработки. Термическая обработка, способствующая равномерному распаду по зерну, приводит к уменьшению тенденции к межкристаллитной коррозия. Важно также отметить, что в определенных условиях сплавы систем А1—Mg—Si и Al—Mg—Си могут быть подвержены межкристаллитной коррозии, но не быть чувствительными к КР [51, 56—58].

В табл. 2.2 приведены значения модулей Е, G, v для некоторых материалов. Они изменяются в зависимости от химического состава материала, его предварительной обработки (термическая, прокат, ковка) и внешних условий, прежде всего температуры. Однако, в интервале температур от -100 до +100 °С такими изменениями можно пренебречь.

/ — без термической обработки; // — термическая обработка при 150 °С; 3 ч; /// — термическая обработка при 150 °С, 5ч;/ — температура +20 °С (чистый изгиб призматических образцов); 2 — температура +50 °С (чистый изгиб), 3 — температура —60 °С (консольный изгиб призматических образцов)

Все перечисленные функциональные свойства СПФ являются структурно-чувствительными. Поэтому эффективными способами управления ими служат такие традиционные методы формирования структуры и субструктуры как термическая и термомеханическая (ТМО) обработки.

Приведенные данные показывают, что термическая и химико-термическая обработка деталей вызывает остаточные напряжения растяжения. Механическая обработка может вызывать напряжения различного знака, увеличение скорости резания способствует созданию сжимающих напряжений. Любой вид обработки (термическая, химико-термическая, механическая), как правило, приводит к повышению твердости поверхностного слоя, обусловленному изменением структуры материала. Степень повышения прочностных свойств зависит как от вида и режимов обработки, так и от вида и исходных свойств обрабатываемого материала. В табл. 2.2 приведены данные о влиянии свойств обрабатываемого материала на микротвердость и высоту микронеровностей при абразивной притирке материалов [9].

Для ферритно-мартенситных сталей целью термической обработки является получение отпущенного мартенсита и снятия остаточных напряжений. Термическая обработка ферритных сталей чаще всего не проводится, а если и проводится, то для снижения уровня остаточных напряжений. У аустенитных и^аустенитно-ферритных сталей задачей термической обработки может быть восстановление стойкости против межкристаллитной коррозии в ЗТВ (коррозионностойкие стали), пла-

Вид сварки Тип стали* Назначение термической обработки Термическая обработка