Обработки внутренней

2. При назначении режима термической обработки, включающей обработку холодом, необходимо учитывать явление стабилизации аустенита. Дело в том, что во многих промышленных сортах стали, в структуре которых после закалки имеется остаточный аустенит, выдержка при комнатной температуре уменьшает количество остаточного аустенита, превращающегося при обработке холодом. Это и означает, что аустенит стабилизируется. Естественно, что при этом эффект обработки холодом уменьшается. Поэтому обработку холодом рекомендуется проводить немедленно после закалки.

Слали аустенито-мартепситпого класса обладают способностью к пассивации п коррозионной стойкостью в сочетании с высокой прочностью после термической обработки, включающей закалку от 950—975° С, обеспечивающую полное растворение карбидов хрома, обработку холодом при —70° С в течение 2 ч а старение при 350—400° С в течение 1—2 ч. После такой тер-

Структура закристаллизованных под давлением 100 МН/м2 фланцев из стали Х16Н4БЛ также различна по сечению. Применение сложной термической обработки, включающей предварительную гомогенизацию, приводит к выравниванию структуры и получению высоких механических свойств (табл. 15). Применение только нормализации с последующим отпуском при 600° С позволяет получить несколько пониженные свойства из-за увеличения вторичных фаз в структуре.

Автоматизация производственных процессов коренным образом изменяет организацию производства и численность работников. Так, в результате замены поточной линии обработки блока в цехе МХ-2 завода «Серп и молот», состоящей из 100 станков, автоматической линией обработки, включающей 56 агрегатных станков, численность обслуживающего персонала сократилась с 220 -до 35—40 рабочих. При этом производительность труда увеличилась в 4 раза, ,а себестоимость механической обработки детали снизилась более чем в 4 раза. В цехе МХ-1 того же завода внедрение автоматической линии на участке коромысла более чем в 5 раз подняло производительность труда. Ранее поточная линия на участке работала в две смены, в каждой из которых было занято семь рабочих. После автоматизации линию обслуживают двое рабочих, режим работы — одна смена. Преимущества автоматизации производства некоторых деталей показаны в табл. 35.

Для упругих элементов малых сечений и простой формы, но от которых требуется очень высокая прочность (ав ^ 2500^-3000 МПа), высокое сопротивление усталости и коррозионная стойкость при немагнитности, применяют сплавы на (Со—N1—Сг)-ос-иове. Основная область. применения этих сплавов — заводные пружины различных механизмов. Состав этих сплавов приведен в табл. 18. Их упрочняют путем термомеханической обработки, включающей в себя закалку, холодную пластическую Деформацию с высокими обжатиями и последующее старение (отпуск) для преобразования субструктуры и образования сегрегации из атомов углерода и легирующих элементов. Режимы упрочняющей обработки и механические свойства сплавов этого типа приведены в табл. 19.

Хладостойкие стали для конструкций, эксплуатирующихся при низких температурах (в основном, Для изотермических резервуаров, позволяющих хранить и транспортировать сжиженные газы), имеют повышенное содержание никеля 6 и 9 % при углероде не более 0,1 %. Оптимальные свойства материалов достигаются после термической обработки, включающей закалку или двойную нормализацию и отпуск. В этом случае обеспечиваются необходимые механические свойства:

2. При назначении режима термической обработки, включающей обработку холодом, необходимо учитывать явление стабилизации аустенита. Дело в том, что во многих промышленных сортах стали, в структуре которых после закалки имеется остаточный аустенит, выдержка при комнатной температуре уменьшает количество остаточного аустенита, превращающегося при обработке холодом. Это и означает, что аустенит стабилизируется. Естественно, что при этом эффект обработки холодом уменьшается. Поэтому обработку холодом рекомендуется проводить немедленно после закалки.

Для упругих элементов малых сечений и простой формы, но от которых требуется очень высокая прочность (ств > 2500ч-3000 МПа), высокое сопротивление усталости и коррозионная стойкость при немагнитности, применяют сплавы на (Со—Ni—Сг)-ос-нове. Основная область применения этих сплавов — заводные пружины различных механизмов. Состав зтня сплавов приведен в табл. 18. Их упрочняют путем термомеханической обработки, включающей в себя закалку» холодную пластическую деформацию с высокими обжатиями и последующее старение (отпуск) для преобразования субструктуры и образования сегрегации из атомов углерода и легирующих элементов. Режимы упрочняющей обработки и механические свойства сшш-вов этого типа приведены в табл. 19.

пружины различных механизмов и витые цилиндрические пружины. Состав этих сплавов приведен в табл. 5.90. Их упрочняют путем термической обработки, включающей в себя закалку, холодную пластическую деформацию с высокими обжатиями и последующим старением (отпуск) для преобразования субструктуры и образования сегрегации из атомов углерода и легирующих элементов. Режимы упрочняющей обработки и механические свойства сплавов этого типа указаны в табл. 5.91.

Для упругих элементов малых сечений и простой формы, но от которых требуется очень высокая прочность (ОЕ:^ 250-т-ЗОО кгс/мм2), высокая усталостная прочность и коррозионная стойкость при немагнитности, применяют сплавы на Со—Сг—Ni-основе. Их упрочняют путем термомеханической обработки, включающей закалку, холодную пластическую деформацию с высокими обжатиями и последующее старение (отпуск) для завершения образования 8-мартенсита и сегрегации из атомов углерода и легирующих элементов. Основная область применения этих сплавов — заводные пружины различных механизмов. Режимы упрочняющей обработки и механические свойства сплавов этого типа приведены в табл.11.

Для упругих элементов малых сечений и простой формы, но от которых требуется очень высока'я прочность (Ств^ 250-5-300^ кгс/мм^), высокая усталостная прочность и коррозионная стойкость при немаг-' нитности, применяют сплавы на Со—Ni—Сг-основе. Основная область применения этих сплавов — заводные пружины различных механизмов. Состав этих сплавов приведен в табл. 79. Их упрочняют путем термомеханической обработки, включающей в себя закалку, холодную пластическую деформацию с высокими обжатиями и последующее старение (отпуск) для преобразования субструктуры и образования сегрегации из атомов углерода и легирующих элементов. Режимы упрочняющей обработки и механические свойства сплавов этого типа привел дены в табл. 80.

Для облегчения обработки внутренней полости шарикового подпятника (вид 8) необходимо сделать канавку у основания полости (вид 9) или применить составные конструкции 10, 11.

На видах 3 — 5 показаны способы облегчения обработки внутренней полости п поворотного штуцера.

Рис. 121. Размещение оборудования и принципиальная схема обработки внутренней поверхности труб

Размещение оборудования и принципиальная схема механохимической обработки внутренней поверхности трубопроводов показаны на рис. 121. В комплект оборудования входят очистные устройства 1 и 2, камера запуска-приема 3; передвижной компрессор 4; тележка 5 с емкостями б, 7 и насосным агрегатом 8, подводящие коммуникации химически активной среды 9 и сжатого воздуха 10. Механохимическую обработку производят в следующей последовательности: в очищаемый трубопровод 11 через

Рис, 122. Узел устройства для механохими-ческой обработки внутренней поверхности трубопровода с поступательным движением инструмента

Рис. 123. Внешний вид механической части устройства для механохими-ческой обработки внутренней поверхности труб

Рис. 124. Узел устройства для механохимической обработки внутренней поверхности труб с поступательно-круговым движением инструмента. Стрелки А и Б — направления движения жидкости

Технологические режимы механохимической обработки внутренней поверхности /трубопроводов зависят от назначения очистки, характера движения инструмента и физико-химических свойств удаляемых загрязнений.

ДБ9 — погрешность размера внутренней поверхности защитного кольца, установленного в отверстии крышки; эта погрешность является следствием неточностей обработки внутренней и внешней поверхностей самого кольца, а также неточности размеров отверстия для посадки кольца в крышке;

Экспериментальное определение к.б.д. было проведено с помощью устройства, схематически представленного на рис. 24 [12]. Установка представляет собой основание б, на которое установлены стержень 4 и стальная обойма 2, образующие камеру для помещаемого между ними кольца из опытного материала 3 диаметром 32 х 20 мм при высоте 6 мм. На наружной поверхности обоймы 2 по окружности наклеены три тензо-резистора 1, подсоединенных к регистрирующему прибору. При сжатии испытываемой набивки пуансоном 5 в обойме 2 возникают деформации, зависящие от действующего на обойму бокового давления. Чистота обработки внутренней поверхности обоймы 2 соответствовала Ra = 1,2-И ,6 мкм.

Обращению знака неравенства сопутствует отрыв потока от стенок сопла. В наших опытах, проведенных со шлифованными соплами (знак обработки внутренней поверхности V 9, угол раствора 2аг = 10°), отрыв возникал при массовой скорости WQ порядка 3-Ю4 кг/м2-сек. При сравнительно высокой для конденсированной среды скорости движения и резком снижении давления вполне вероятно выделение из жидкости растворенных в ней газов. Это обстоятельство может способствовать отрыву потока от стенок канала. Заметим, что аналогичные явления — отрыв от стенок и возникновение затяжной зоны пониженных давлений • — наблюдались и в опытах [3], проводившихся с соплами несколько иной конфигурации.