Обработки уплотнительных

Число циклов до разрушения при заданном уровне напряжения стали 55ХГР после ВТМО со степенью обжатия 50% и отпуска при 250° (табл. 8, серия 7) почти в 9 раз выше, чем при оптимальном режиме обычной термической обработки. Уменьшение степени обжатия при ВТМО до 15% приводит к еще более сильному увеличению ограниченной выносливости. Наиболее эффективно ВТМО повышает усталостные характеристи-

женных напряжении извне; повышение содержания в стали никеля с целью создания стабильного аустенита; создание двухфазной аустенитно-ферритной стали за счет снижения никеля или легирования фер-ритообразующими элементами; применение термич. обработки (высокий отпуск для мартенситных сталей или стабилизирующий отжиг для аустенитных сталей); создание напряжения сжатия на поверхности сталей, напр, способом дробеструйной обработки; уменьшение концентрации активаторов.

термической или химико-термической обработки, уменьшение коэффициента трения между контактирующими деталями за счет применения различных мягких покрытий и смазок, подавление электрохимической коррозии вследствие применения более коррозионно-стойких материалов, электрохимической защиты, а также различных полимерных покрытий, ингибиторов коррозии и пр. Эффективность применения поверхностного пластического деформирования для повышения выносливости сталей в условиях фреттинг-коррозии рассмотрена выше.

торых в паре может достигать 100 мг/кг, и поэтому конденсат в качестве питательной воды не может быть использован без предварительной обработки. Уменьшение количества загрязненного конденсата может идти по линии замены парового поршневого привода электрическим. Это же касается и перевода молотов на электропривод, который при более высоких капитальных затратах во многих случаях дает снижение годовых эксплуатационных расходов и позволяет обходиться без слож^ (ных систем использования отработавшего пара молотов, особенно если принимать во внимание периодичность их работы, снижает потери конденсата по заводу. Для очистки пара от масла используются механический, химический и комбинированный методы [Л. 2 и 3].

следней высокотемпературной стадии обработки. Уменьшение

В работе [191] электронномикроскопически детально исследована микроструктура пр-и старении сложнолегированных никелевых сплавов типа ЖС (Ni — Сг — А1 — Ti — W — Mo). Б этих сплавах количество упрочняющей фазы составляет около 50% и выделяется она уже в процессе охлаждения. Интерметал-лидная у'-фаза [№3(А1, Ti)] изоморфна твердому раствору (решетка г. ц. к., а различие в параметрах ~Q,OlkX), может находиться в когерентной связи с ним и обладает упорядоченной структурой типа CusAu. Выделяющиеся частицы имеют характерный вид кубиков размером 0,2—0,3 мкм (рис. 95). Однако форма частиц сильно зависит от состава и обработки. Уменьшение скорости охлаждения при закалке с 1200° С или увеличение продолжительности старения при 950° С приводит к укрупнению частиц.

Уменьшение влияния сил закрепления и накопленных тепловых деформаций на точность предусмотрено разделением процесса обработки на три этапа: черновой, получистовой и чистовой.

Штучное время Себестоимость обработки Уменьшение диаметра валка Расход электроэнергии ч руб. мм квт-ч 4,1 2,25 0,6 13,54 1,1 0,52 0,1 6,17

Рис. 6.21. Приспособление для обработки уплотнительных колец корпуса клиновой задвижки:

После обработки уплотнительных колец на токарном станке их следует пришабрить и .притереть для получения более ровной поверхности (поверхность высшей чистоты).

Таблица 12 из ДВУХ штампованных половинок и двух боковых фланцев. На фиг. 139, а показана сварная конструкция двухдисковой задвижки с деталями, выполненными методом объемной штамповки [119]. Такая арматура выпускается в ФРГ для давлений до 400 кГ/мм2 и температур до 535°» Для получения симметричного штампа заготовка корпуса выполняется сдвоенной (фиг. 140). После штамповки свариваемые кромки обеих половинок шлифуются для обеспечения базы при последующей механической обработке. В штуцерах растачиваются отверстия и на них снимается фаска для последующей приварки присоединительных фланцев. Для удобства производства наплавки и обработки уплотнительных поверхностей эти операции выполняют на заготовках. Для сварки половинок корпуса между собой его сдвоенные заготовки помещаются в сборочно-сва-рочное приспособление с центровкой деталей по отверстиям штуцеров. Сварка половинок корпуса выполняется автоматом. После сварки сдвоенные корпуса разрезаются посередине бурта /, образующего средние фланцы, затем к штуцерам привариваются автоматом боковые фланцы.

шинства применяемых материалов и поверхностной обработки уплотнительных колец.

Одноэлементная кассетная прокладка типа «Френч». Используется для круглых фланцев, когда требуется непрерывная металлическая поверхность по всей ширине прокладки. Для прокладок шириной менее 6,5 мм чистота обработки уплотнительных поверхностей фланца должна соответствовать среднеквадратичной величине микронеровностей не более 2 мк. При ширине свыше 6,5 мм на уплотнительные поверхности фланцев должны быть нанесены концентрично расположенные риски. Минимальная ширина прокладки равна ее иолуторакратной толщине

Простая кассетная прокладка применяется наряду с прокладками типа «Френч», на ширину и диаметр ограничения не накладываются. Как правило, стоят дешевле прокладок типа «Френч». Могут выполняться круглой и любой другой формы. При ширине прокладки более 6,5 мм рекомендуется использовать двухэлементную кассету. Чистота обработки уплотнительных поверхностей фланцев должна быть не грубее 2 мк

Двухэлементная кассетная прокладка. Применяется при необходимости полной экранировки металлом материала-наполнителя. Сгиб кассеты по наружному диаметру обеспечивает дополнительную опору фланца. Может иметь в плане произвольную форму, но стоимость изготовления их выше, чем у прокладок других типов. При ширине меньше 4 мм целесообразно применять одноэлементные кассеты или прокладки типа «Френч». Чистота обработки уплотнительных поверхностей фланцев должна быть не грубее 2 мк

обеих конструкций, применение без-лючковых коллекторов существенно облегчает их изготовление, так как отпадает необходимость точной обработки уплотнительных поверхностей лючков и лючковых затворов, резко уменьшаются количество необходимых деталей и трудоемкость их изготовления. В эксплуатации отказ от лючков также представляет определенные удобства, поскольку отпадает необходимость вскрытия лючков с последующей установкой затворов во время ремонтов, трудоемких работ по требующейся иногда обработке уплотнительных поверхностей, тщательного уплотнения лючков . с помощью мягких прокладок или прокладок из цветного металла и т. п. Все эти операции особенно затрудняются в котлах высокого давления.

Чистота обработка рабочих поверхностей. Опыт показывает, что наиболее рациональной является чистота обработки уплотнительных колец по требованиям VlO. Этим требованиям удовлетворяет чистота, приобретаемая рабочими поверхностями при износе колец в практических условиях работы уплотнения. Уплотнение с подобной чистотой обработки поверхностей проработало без заметного ухудшения показателей герметичности на масле АМГ-10 (при п = 3000 об/мин; р = 200 кГ/см2; t = 50° С; ширине контактного пояска b = 3,5 мм) в течение 350 ч.

5. Чистота обработки уплотнительных поверхностей не менее у5.

Ротационная накатка (рис. 7-26) предназначена для чистовой обработки уплотнительных поверхностей деталей арматуры — тарелок, шиберов.