Обработки устанавливают

При проверке на контрольном приспособлении отливка базируется так же, как на первой операции механической обработки: устанавливается торцом фланца на три плоские опоры 1 с одновременным центрированием по наружной поверхности Д в трехкулач-ковом патроне. На приспособлении использована конструкция специального трехкулачкового самоцентрирующего быстродействующего зажима часто применяемая в различных приспособлениях для контроля геометрической правильности отливок.

материале после разрядной обработки устанавливается только гексагональный пирротин с высоким содержанием железа (рис.5.3).

5. Глубина сферической лунки для сталей вытяжки Н и Г дана в табл. 219. , 6. Сталь 1, 3, 4 и 8-й категорий (категории стали приведены в табл. 216) поставляется в термически обработанном состоянии. Вид термической обработки устанавливается предприятием-изготовителем.

4. Листы поставляются в термически обработанном состоянии. Вид термической обработки устанавливается предприятием-изготовителем.

Сформулируем условие, определяющее порядок обработки поверхностей в одной операции: соосные поверхности вращения, имеющие одну и ту же базу, обрабатываются в порядке убывания диаметров, если эти поверхности являются внешними, и в порядке возрастания диаметров, если они являются внутренними. Таким образом, порядок обработки устанавливается в зависимости от величины исполняемого размера для соосных и параллельных поверхностей.

У. 8. При обработке в одной операции соосных или параллельных поверхностей порядок обработки устанавливается в зависимости от порядка убывания исполняемых размеров, отсчитанных от одной поверхности, линии, точки.

Жйванйе и сбзДанйе некоторого избытка гидразина. На первой стадии обработки устанавливается повышенная дозировка реагента для ускоренного насыщения системы гидразином; на второй стадии поддерживают нормальную дозиро!вку реагента для получения воды требуемого качества.

Стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф применяются в термически упрочненном состоянии (чем обеспечивается высокая жаропрочность). Нарушение режимов термической обработки приводит к снижению жаропрочности. Трубы, выполненные из стали 12Х1МФ подвергаются нормализации с отпуском, а особо толстостенные (с толщиной стенки более 45 мм) —• закалке с отпуском. Трубы, выполненные из стали 15Х1М1Ф, подвергаются только нормализации с отпуском. Режим термической обработки устанавливается техническими усло-шями на трубы. Предел длительной прочности термически упрочняемых жаропрочных перлитных хромомолибденова-надиевых сталей сильно зависит от режима термической обработки. Обеспечение жаропрочности металла труб и трубных изделий может быть достигнуто лишь строгим соблюдением технологического процесса. Процесс должен контролироваться периодическими выборочными испытаниями жаропрочности металла текущей продукции на длительную прочность.

Трубы из стали 12Х1МФ подвергают нормализации с отпуском, а особо толстостенные, с толщиной стенки более 45 мм, — закалке с отпуском. Трубы из стали 15Х1М1Ф подвергают только нормализации с отпуском. Режим термической обработки устанавливается техническими условиями на трубы. К сожалению, для стали 12Х1МФ он зависит от способа производства: отпуск труб из стали, выплавленной в электрических печах, проводится при более низкой температуре и имеет меньшую продолжительность, чем отпуск труб из мартеновской стали. iB результате после отпуска сварных соединений металл труб из электростали переотпускается и разу-прочняется, так как режим отпуска установлен для труб из мартеновской стали. Снизить температуру отпуска сварных соединений нельзя, так как в этом случае не будут устранены остаточные напряжения в сварном шве. Кроме того, способ изготовления стали в сертификате не указывается. Возможны случаи стыковки труб из электростали и мартеновской стали в одном сварном соединении.

Режим термической обработки устанавливается специальными техническими требованиями.

Стрела для обработки устанавливается поверхностями С (см. рис. 196) на базовые поверхности упоров /, 6, затем винтами 7 прижимается поверхностью К. к упору 9, а винтом 5 прижимается поверхностью И к упорам 6 и 1.

Форму деталей, их размеры и точность обработки устанавливают при конструировании машин. Основные размеры деталей определяют путем расчета на прочность, на основе опытных данных, заданных параметров машины и рабочих характеристик механизмов. Менее ответственные размеры иногда устанавливают из конструктивных соображений. ,. ,

На рис. 9, а показан график для определения срока конструирования исходя из волевого срока выпуска машины. Зная количество деталей, габариты и массу машины и наиболее крупных деталей, а также технологические циклы обработки, устанавливают сроки на изготовление (7"з), на технологическую подготовку (Т2) и на проектирование (Ti). Установление этих сроков опирается на опыт, с учетом возможностей завода, необходимости кооперирования при изготовлении деталей и обеспечения сборочных участков покупными изделиями. После этого уже конструкторская служба составляет

На позицию обработки устанавливают вторую образцовую деталь • и настраивают нижний контактный винт 9 датчика, ввинчивая его внутрь корпуса до момента включения желтой сигнальной лампы «под-наладка».

На позицию обработки устанавливают образцовую деталь с размером, лежащим в середине поля допуска, и включают вращение шпинделя. В отверстие детали вводят измерительные наконечники, с помощью электроконтактов конечного выключателя 27 подают напряжение в электромагнит 34. Благодаря этому наконечники растормаживаются и входят в соприкосновение с контролируемой поверхностью.

С помощью переключателя рода работы станок переводят в режим «наладка». На позицию обработки устанавливают образцовое кольцо, размер которого соответствует середине поля допуска. Пневматическую пробку вводят в отверстие. В этом случае стрелка отсчетного устройства прибора должна установиться вблизи нулевой отметки шкалы. Если отклонение стрелки превышает ±4* деления, с помощью рычажной скобы для тарирования пневмосистем типа БВ-9030 проверяют цену деления прибора.

с нескольких сторон, многократная смена инструментов. Время fml, позиционирования и время индексации гинд поворотных столов определяются временем срабатывания механизмов быстрого и замедленного перемещений подвижного узла и закрепления. На каждое позиционирование затрачивается 5 — 10 с, на индексацию поворотного стола — 4 — 5 с. Заготовки для обработки устанавливают непосредственно в рабочей позиции станка или в запасной позиции — на втором столе или в приспособлении-спутнике. В последнем случае в норму времени вместо tyc заготовки входит время tc с смены спутника, которое в 4 —5 раз меньше tyc (ГСр с = 0,2 (ус).

Прочность и физико-механические свойства жестких пенопластов. Блоки из пенопласта типа ППУ-ЗФ контролируют на прочность на втором этапе, после выявления в них дефектных участков с не-сплошностями и крупными раковинами (см. разд. 4.6). Используют УЗ-метод прохождения и описанную в разд. 4.6 ультразвуковую установку. Контролируют блоки, в которых на первом этапе дефекты не обнаружены [197]. Цель такой проверки -выявление участков, не соответствующих требуемой ТУ 3198-77 прочности. В качестве информативного параметра используют скорость звука, точность измерения которой существенно меньше зависит от качества акустического контакта, чем амплитуды сигнала. Для этого предварительно проводят сопоставительные ультразвуковые и механические испытания на одних и тех же образцах с плотностью 80 ... 250 кг/м3. После их статистической обработки устанавливают корреляционные зависимости между средней скоростью звука сср и механическими характеристиками материала.

РМД позволяет легко создать БД любой структуры, мощности и, более того, изменять структуру РБД в процессе эксплуатации. Каждому типу объекта соответствует таблица, называемая отношением и представляемая файлом БД. Для совместной обработки устанавливают связи таблиц, например в одной таблице данные обо всех служащих, а в другой

мой точности обработки; устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки; определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Для многоинструментальных станков и особенно многооперационных станков характерны многоинструментальные последовательные схемы (одноместные или многоместные) построения операций, включающие большое число технологических переходов. Технологический процесс изготовления корпусной детали средней сложности на универсальных станках включает 5...15 операций; при обработке на многооперационных станках он состоит из двух-трех операций (включая отделочные). Трудоемкость обработки при этом снижается в основном из-за сокращения времени на установку заготовки.

различными методами, которые выбирают с учетом конструктивны* и технологических особенностей электролизера. Для нормально работающих электролизеров применяют, как правило, поточно-регла-ментированный метод с предупреждением анодных эффектов. Суть этого метода заключается в частичной обработке электролизера (корка электролита разрушается только с одной продольной стороны) в строго регламентированное время. Частоту такой обработки устанавливают расчетным путем исходя из количества глинозема, поступающего одновременно в электролизер. Поточной схема обработки называется потому, что она позволяет выделить группу электролизеров в один поток обработки. Применение такой схемы или ее разновидностей, как, например, обработка неполной стороны, позволяет с большой эффективностью использовать механизмы и повышать производительность труда.

Типовой технологический процесс изготовления высокоточных деталей приборов (ГОСТ 17535—77) предусматривает проведение упрочняющей термической обработки главным образом на заключительных этапах, когда припуски на финишную механическую обработку минимальны и притом оставлены на самые точные и важные размеры, поэтому возникает ряд дополнительных технологических трудностей. В результате термической и химико-термической обработки, как правило, изменяются удельный объем металла и, следовательно, размеры деталей. Знак и величину этих изменений, зависящих от материала, вида термической и химико-термической обработки, устанавливают экспериментально для каждой детали и учитывают при назначении межоперационных припусков.