Обработки заготовки

Е5иптовие канавки фрезеруют при непрерывном вращении шпинделя делительной головки, которое он получает от винта продольной подачи стола универсально-фрезерного станка через сменные колеса а, Ь, с, d (рис. 6.61). Заготовку устанавливают в центрах делительной головки и задней бабки. В процессе обработки заготовка получает два движения — вращательное и поступательное вдоль оси. Оба движения согласованы так, что при перемещении на шаг нарезаемой винтовой канавки заготовка делает один оборот.

С технологической точки зрения назначение любого станка состоит в превращении полуфабриката-заготовки, поступающей на обработку, в готовую деталь или другой полуфабрикат, качественно отличный, отвечающий установленным требованиям чертежа. Одним из основных требований, предъявляемых к станкам, является точность обработки. При любом виде обработки заготовка или обрабатываемая деталь для достижения требуемой точности включается в размерные цепи техно-

Бункерное питание (табл. 14). В бункер беспорядочно загружаются штучные заготовки, которые перед транспортировкой в зажимной механизм шпинделя принимают необходимую ориентацию. Правильно ориентированная заготовка транспортируется к механизму питания, который и производит её загрузку в рабочий шпиндель. После обработки заготовка выталкивается.

После черновой механической обработки заготовка штамподержателя подвергается термообработке — закалке и отпуску на твердость, указанную в табл. 282. Твердость нижней плоскости штамподержателя (опорной его части) должна быть не более Нв = 207. Для получения такой твердости нижняя плоскость штамподержателя подвергается дополнительному поверхностному отпуску. , Для удобства установки и снятия штамподержателя с помощью крана на торцо-аых его поверхностях просверливают отверстия диаметром 20—40 мм, глубиной 50—100 мм в зависимости от тоннажа молотов (для установки штырей).

На различных стадиях создания изделия требования к базированию и к базам могут различаться. В частности, при выполнении переходов обработки заготовка может не лишаться всех степеней свободы. Тогда на схеме базирования неиспользуемые связи, опорные точки и базы не указывают. В этом случае упрощается конструкция системы установочных элементов приспособлений. Аналогично, если в соответствии со служебным назначением изделие должно иметь определенное число степеней свободы, то соответствующее число связей снимается.

На кулачковой оправке (см. рис. 4, в) заготовка закрепляется несколькими кулачками /, которые при установке оправки на центрах разводятся пальцами 2. Для закрепления заготовки на шариковой оправке (рис. 4, г) сепаратор с шариками необходимо сместить вдоль оси влево. Шарики при этом заклиниваются между заготовкой и втулкой 1. Роликовая оправка (рис. 4, д) — самозаклинивающаяся. В начальный момент обработки заготовка несколько проворачивается относительно корпуса 1; ролики 2 при этом заклиниваются между поверхностью отверстия и лысками корпуса. На оправки с упругими элементами (рис. 4, е — и) заготовку устанавливают с зазором, затем деформируют упругий элемент, с помощью которого устраняют зазор.

После окончательной механической обработки заготовка поступает на зубофрезерный станок. В отличие от обычного процесса в данном случае заготовка и режущий инструмент меняются местами — червяк устанавливается в суппорт, а режущий инструмент устанавливается на столе зуборезного станка. Установка червяка в суппорте станка приведена на рис. 237.

В процессе обработки упругие перемещения (отжатия) заготовки и режущего инструмента нарушают установленную наладкой станка закономерность их относительного перемещения. До начала обработки настройкой станка устанавливают заданную глубину резания 1зад-В процессе обработки заготовка упруго отжимается на величину у\, а инструмент на величину г/2- В результате этого заданная глубина резания уменьшается до значения t$UK.

Заготовку относительно инструмента устанавливают на заданные координаты перемещением стола б в двух взаимно перпендикулярных направлениях: продольном по направляющим салазок 7 и поперечном по направляющим станины 1. Во время обработки заготовка не перемещается.

сально-фрезерного станка через сменные колеса а, Ъ, с, d (рис. 6.64). Заготовку устанавливают в центрах делительной головки и задней бабки. В процессе обработки заготовка получает два движения -вращательное и поступательное вдоль оси. Оба движения согласованы так, что при перемещении на шаг нарезаемой винтовой канавки заготовка делает один оборот.

Координатно-прошивочные станки работают по позиционной системе ЧПУ, что позволяет автоматически по заданной программе устанавливать (позиционировать) заготовку относительно инструмента в необходимое положение. Обработку ведут профилированным инструментом. Во время обработки заготовка перемещений не имеет.

На рис. 27.1 показана схема механизма поперечно-строгального станка, в котором при равномерном движении входного звена / суппорт 2 совершает возвратно-поступательное движение с ускоренным обратным ходом, причем во время рабочего хода движение суппорта 2 должно быть приближенно равномерным. При синтезе этого механизма параметры кинематической схемы подбираются таким образом, чтобы на рабочем участке движения суппорта скорость его мало отличалась от постоянной величины, что важно для сохранения постоянной скорости обработки заготовки.

Электросопротивление RK имеет наибольшее значение, так как из-за неровностей поверхности стыка даже после тщательной обработки заготовки соприкасаются только в отдельных точках (рис. 5.25). В связи с этим действительное сечение металла, через которое проходит ток, резко уменьшается. Кроме того, на поверхности свариваемого металла имеются пленки оксидов и загрязнения с малой электропроводимостью, которые также увеличивают электросопротивление контакта. В результате в точках контакта металл нагревается до термопластического состояния пли до оплавления. При непрерывном сдавливании нагретых заготовок образуются новые точки соприкосновения, пока не произойдет полное сближение до межатомных расстояний, т. е, сварка поверхностен.

По величине деформации заготовки от сил Рг и Ри рассчитывают ожидаемую точность размерной обработки заготовки и погрешность ее геометрической формы. По величине суммарного изгибающего момента от сил Рг и Рх рассчитывают стержень резца на прочность. Равнодействующая сила резания, Н:

Шероховатость поверхности — это совокупность неровностей, образующих рельеф поверхности и рассматриваемых в пределах определенного ее участка. Шероховатость характеризует среднее арифметическое отклонение профиля от среднего значения высоты неровностей и другие параметры. Шероховатость поверхностей условно можно разделить на четыре группы. К первой группе относят грубые поверхности, получаемые при черновом точении, фрезеровании, сверлении. Ко второй группе относят поверхности, полученные получистовой обработкой разными технологическими методами. Третью группу составляют поверхности, обработанные абразивными инструментами, а также отделочными методами (тонкое точение, развертывание, протягивание), электрофизическими и методами пластического деформирования. К четвертой группе относят поверхности, обработанные притиркой, хонингованием, суперфинишированием, алмазным выглаживанием и другими технологическими методами. Чем выше требования, предъявляемые к точности и качеству поверхностей, тем длительнее процесс обработки заготовки и сложнее технологический процесс изготовления.

Полуавтоматы отличаются от автоматов тем, что снятие детали и установку заготовки на станке, а также включение станка осуществляет оператор. Цикл обработки заготовки — автоматический. Автоматы п полуавтоматы целесообразно применять в серийном и массовом производствах.

Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припуска на части (рис. 6.23, б) или деления длины заготовки на части (рис. 6.23,б). В первом случае обрабатывают заготовки с меньшей глубиной резания, однако общий путь резца получается большим и резко возрастает Т0. Во втором случае припуск с каждой ступени срезается сразу за счет обработки заготовки с большой глубиной резания. При этом Т0 уменьшается, потребуется большая мощность-при вода станка.

Во время наладки на станке устанавливают все необходимые для обработки заготовки инструменты в резцедержателях суппортов и револьверной головки. В процессе обработки инструменты вводят в работу последовательно или параллельно.

Рис. 6.29. Схема токарно-каруселыюго Рис. 6.30. Схема обработки заготовки станка па токарно-карусельном станке

Рис. 6.33. Схема обработки заготовки на токарном одношпиндель-ном фасонно-отрезном автомате

На базе горизонтально- и коордииапю-расточных станков создают расточные станки с ЧПУ. На этих станках весь цикл обработки заготовки производится в автоматическом или полуавтоматическом режиме. В последнем случае программируется установка заготовки относительно инструмента на заданные координаты и фиксация подвижных узлов станка.

Рис. 6.67. Схема обработки заготовки на продольно-фрезерном станке