Обработку производят

При горячей деформации сопротивление деформированию примерно в 10 раз меньше, чем при холодной деформации, а отсутствие упрочнения приводит к тому, что сопротивление деформированию (предел текучести) незначительно изменяется в процессе обработки давлением. Этим обстоятельством объясняется в основном то, что горячую обработку применяют для изготовления крупных деталей, так как при этом требуются меньшие усилия деформирования (менее мощное оборудование).

Обработку применяют для снятия заусенцев, очистки, размерной и декоративной отделки поверхностей. Заусенцы всегда сопутствуют процессу резания и представляют собой излишки материала, располагающиеся на кромках и углах деталей. Они имеют вид гребенок малой толщины. Как правило, заусенцы образуются в результате сдвига металла при выходе режущего инструмента из контакта с заготовкой. Также удаляют шаржированные частицы — внедрения в поверхность детали абразивных или алмазных осколков эерен в результате шлифования. На многих деталях подлежат уда-

Электроискровую обработку применяют для изготовления штампов, пресс-форм, фильер, режущего инструмента, деталей топливной аппаратуры двигателей внутреннего сгорания, сеток и сит.

Электроискровую обработку применяют для упрочнения поверхностного слоя металлов деталей машин, пресс-форм, режущего инструмента. Упрочнение состоит в том, что на поверхность изделий наносят тонкий слой какого-либо металла, сплава или композиционного материала. Подобные покрытия повышают твердость, износостойкость, жаростойкость, эрозионную стойкость и другие характеристики изделий.

Высокочастотную электроискровую обработку применяют для повышения точности и уменьшения шероховатости поверхностей обработанных электроэрозионным методом. Метод основан на использовании электрических импульсов малой мощности при частоте 100—150 кГц.

Химико-механическую обработку применяют для разрезания и шлифования пластинок из твердого сплава, доводки твердосплавного инструмента.

Лазерную обработку применяют для прошивания сквозных и глухих отверстий, разрезки заготовок на части, вырезания заготовок из листовых материалов, прорезания пазов. Этим методом можно обрабатывать заготовки из любых материалов, включая самые твердые и прочные. Например, лазерную обработку отверстий применяют при изготовлении диафрагм для электронно-лучевых установок, дюз для дозирования воздуха или газов, деталей топливной аппаратуры дизелей, сит. Диафрагмы изготовляют из вольфрамовой, танталовой, молибденовой или медной фольги, толщиной —50 мкм при диаметре отверстия 20—30 мкм. С помощью лазерного луча можно выполнять контурную обработку по аналогии с фрезерованием, т. е. обработку поверхностей по сложному периметру. Перемещениями заготовки относительно светового луча управляют системы ЧПУ, что позволяет прорезать в заготовках сложные криволинейный пазы или вырезать из заготовок детали сложной геометрической формы.

Добавочное легирование сплава АЛ1 кремнием (1,5—2 %) улучшает литейные свойства (сплав АЛ20). Для увеличения жаропрочности и измельчения структуры сплав АЛ20 легируют до 1,7 % Fe, Ti, Cr и Мп. Структура сплава АЛ20: а-твердый раствор, избыточные фазы СпА1.г, Al3SiFe, Al3Ti, AlrMg5Cu4Si4, а также фазы, содержащие марганец и хром. Для стабилизации размеров и снятия внутренних напряжений сплав подвергают отжигу при 300 °С (Т2). Для достижения максимальной жаропрочности отливки закаливают и подвергают старению при 230 °С, 10 ч (Т7). Такую обработку применяют к деталям, длительно работающим при 250—270 °С.

3. Основной задачей термической обработки является достижение уровня требуемых механических свойств сварных соединений и специфических свойств, определяемых назначением конструкции (ударных, знакопеременных, коррозионных, низкотемпературных). Термическую обработку применяют по полному циклу (закалка с отпуском), обычно назначаемому по марке свариваемой стали, и только отпуску (для снятия напряжений) — высокому (600—650° С) или низкому (200—300° С).

Такую обработку применяют для удаления любой коррозии с деталей различной конфигурации.

Головки по схеме обработки различают двух типов: одностороннего и двустороннего резания. В первом случае черновую обработку зуба ведут последовательно двумя головками: одной — выпуклые стороны зуба, другой — вогнутые; во втором случае обработка ведется одновременно одной и той же головкой. Нарезание зубьев зуборезными головками может производиться в следующем порядке: а) черновая обработка обоих сопряженных колес одновременно двумя головками двустороннего резания, чистовая — последовательно двумя головками одностороннего резания. Этот метод используют в индивидуальном и мелкосерийном производстве; б) зубцы у большого колеса нарезают одновременно головками двустороннего резания (двумя черновыми и одной чистовой), зубцы малого колеса — последовательно двумя головками одностороннего резания. Такую обработку применяют в крупносерийном и массовом производстве; в) черновую и чистовую обработку обоих

Заготовки конвейером с помощью автоматического манипулятора подаются к фрезерно-центровальному станку МР179, на котором фрезеруются торцы и производится центрование валов, затем заготовка подается на следующую токарную операцию. Токарную обработку производят на токарном автомате Ш732ФЗ.

Галтели в открытых бутылочных отверстиях обрабатывают по копиру, управляющему поперечным перемещением суппорта. Чистовую обработку производят фасонным зенкером или резцом 1, устанавливаемым в борштанге, центрированной по малому диаметру отверстия (рис. 207, а). Полости, ограниченные галтелями с обеих сторон (бочкообразные отверстия) обрабатывают фасонным резцом 2 (рис. 207,6), закрепленным в скалке 3, установленной эксцентрично в борштанге 4. Поворотом скаЛки резец убирают, после чего борштангу вводят в отверстие и выдвигают резец.

Остающиеся напряжения устраняют стабилизирующей термической обработкой. Чугунные отливки подвергают искусственному старению (выдержка 5 — 6 ч при 500 — 550:С с последующим медленным охлаждением в печи). Перед старением производят обдирку отливок. Окончательную механическую обработку производят после старения.

При обработке резанием подшипников на железной основе пористостью около 25% применяют резцы из твердого сплава ВК8. Скорость резания рекомендуется 200—400 м/сек, подача 0,05—0,15 мм/об, глубина резания 0,5—1,2 мм. Геометрия резцов показана на фиг. 20. Обработку производят без применения охлаждающих жидкостей во избежание попадания их в поры подшипников.

С целью матирования поверхности, т е создания микрошероховатости, необходимой для получения прочного сцетения покрытия, используют растворы с плавиковой кислотой которые хорошо растворяют материалы с содержанием кремния Составы растворов приготавливают смешением концентрированной серной кислоты и плавиковой кислоты в отношении 4 1 Обработку производят при комнатной температуре в течение 5 — 10 мин После промывки в проточной и дистиллированной воде следуют операции сенсиби лизации, активации и химического осаждения металлов

Размещение оборудования и принципиальная схема механохимической обработки внутренней поверхности трубопроводов показаны на рис. 121. В комплект оборудования входят очистные устройства 1 и 2, камера запуска-приема 3; передвижной компрессор 4; тележка 5 с емкостями б, 7 и насосным агрегатом 8, подводящие коммуникации химически активной среды 9 и сжатого воздуха 10. Механохимическую обработку производят в следующей последовательности: в очищаемый трубопровод 11 через

ханическую обработку производят при 10—60 °С, охлаждая винипласт и инструмент сжатым воздухом.

тываемой поверхности идет быстрее. Такая замена, однако, ведет к снижению производительности процесса. Чтобы этого избежать, предварительную обработку производят в растворе NaCl, а окончательную в растворе NaNO3. Того же результата можно добиться, снижая напряжение и плотность тока в конце обработки. Повышению «выравнивающей способности» электролита и точности обработки способствует также подача в межэлектродный зазор углекислого газа или азота при небольшом избыточном давлении. Введение этих газов позволяет снизить концентрацию" выделяющегося при травлении водорода. Стабильность процесса и точность обработки могут быть повышены рядом других мероприятий, в том числе применением вибрирующего электрода, обработкой в пульсирующем потоке, введением охлаждения электролита и т. д.

Фрикционную обработку производят при скорости скольжения 0,15—0,2 м/с, удельном давлении 102—150 МПа, продольной подаче 0,1—0,2 мм/об, числе проходов 1—2. При латунировании с использованием латуней Л62 или ЛС 59 поверхность стальной детали покрывается сплошным слоем латуни толщиной 2—3 мкм, прочно скрепленным с основным материалом, а при бронзировании и меднении — слоем бронзы или меди толщиной 1—2 мкм.

Фрикционную обработку производят при скорости скольжения прутка 0,1—0,2 м/с, удельном давлении 50—70 МПа, продольной подаче 0,1—0,2 мм/об, частоте вращения прутка 200—250 об/мин, диаметре прутка 4—6 мм, числе проходов 2—3.

втулку установить нельзя или обрабатывается отверстие, позиционный допуск центра которого Достаточно велик, обработку производят без направления по кондукторной втулке (рис. 3, е). Длины оправки и шпинделя в этом случае должны быть минимальными.