Обратного выдавливания

При температурах единого теплоносителя более 200—210°С и низких и средних значений уп < 0,4 создаются условия для перехода на однотрубные схемы транспорта тепловой энергии. Практически в течение всего отопительного сезона по обратному трубопроводу от потребителей не поступает горячая вода на АТЭЦ. Расчеты показывают, что отказ от обратного трубопровода экономически оправдан, несмотря на возможные потери теплоты со сливом горячей воды в неотопительный период.

Гидравлические трубопроводы промываются в течение 24 час. средой, на которой они будут работать (вода, масло). При наличии обратного трубопровода последний закольцовывается. Промывкой

вой сети поступает в сопло и, вытекая из него с большой скоростью, снижает свое давление и подсасывает воду из обратного трубопровода. Из приемной камеры вода поступает в камеру смешения, затем в диффузор, где за счет постепенного увеличения сечения происходят уменьшение скорости и повышение давления. Из диффузора смешанная вода поступает в отопительную систему.

Первый регулятор (РВ^) — трехходовой вентиль — воздействует на количество воды, подмешиваемой из обратного трубопровода, и обеспечивает изменение температуры воды, подаваемой в систему отопления, в соответствии с сигналом от датчика метеоусловий (ДНВ).

На рис. 846 приведена схема регулятора давления «до себя» с использованием реле типа РДМ и регулирующего клапана типа PP. Величина регулируемого давления может лоддерживаться в лределах 2,5—6 ат (изб.). Регулятор работает по сливной схеме. В качестве рабочей жидкости используется сетевая вода из обратного трубопровода (при установке регулятора для обеспечения залива отопительной системы).

В качестве примера позонного регулирования можно отметить систему автоматизации, разработанную Британской ассоциацией по исследованию использования угля. Манометрические датчики, устанавливаемые на противоположных стенах здания, воздействуют на •температуру теплоносителя в соответствующей ветке системы отопления путем изменения количества воды, подмешиваемой из обратного трубопровода [8].

1 _ падающий коллектор сетевой воды; 2 — обратный коллектор сетевой воды; 3 — паровой коллектор; 4 — конденсатосборные баки; 5 — конденсатоперекачивающие насосы; 6 — предохранительные клапаны; 7 — измерительные диафрагмы: 8 — пароводяной инжектор; 9 — монтажное окно; Ю — дренажи в водосток; 11 — подвесные свободные опоры; 12 — мертвые опоры; 13 — скользящие свободные опоры; 14 — задвижки; 15 — ввод подающего трубопровода сетевой воды; 16 — ввод обратного трубопровода сетевой воды; 17 — ввод паропровода; 18, 23 — распределительные подающие трубопроводы; 19, 24 — распределительные паропроводы; 25 — напорный конденсатопровод;

На стыке соединения-обратного трубопровода системы отопления с подающим теплопроводом тепловых сетей должен стоять, как это показано на схеме, автоматически действующий регулятор, поддерживающий

Отвод растворов из барабана производят через пароотводящие трубы, которые разрезают и подключают к обратному трубопроводу, направляемому в промывочный бак или на сброс. Отглушение пароперегревателя этим способом наиболее надежно, однако очень трудоемко. Используются и другие варианты создания замкнутого контура. Возврат растворов можно осуществлять через водоспускные трубы, которые отрезают от нижних коллекторов. Количество водоспускных труб должно быть таким, чтобы их суммарное сечение было не меньше диаметра обратного трубопровода, к которому они подключаются.

- первого подъема, подающих воду из обратного трубопровода в

В ней вентиляционные калориферы подключаются непосредственно к подающему трубопроводу, в котором температура I" переменная, а системы отопления — через элеватор, в котором к воде из подающего трубопровода с температурой t" подмешивается вода из обратного трубопровода с температурой (. Температура сетевой воды после

При обратном выдавливании направление течения металла противоположно направлению движения пуансона относительно матрицы. Наиболее часто встречающейся схемой обратного выдавливания является схема, при которой металл может вытекать в кольцевой зазор между пуансоном и матрицей (рис, 3.36, в). По такой схеме изготовляют полые детали типа туб (корпуса тюбиков), экранов радиоламп и т. п.

Реже применяют схему обратного выдавливания, при которой металл выдавливается в отверстие в пуансоне, для получения деталей типа стержня с фланцем (рис. 3.36, г).

При прессовании металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля (см. рис. 3.1, б). Этим процессом изготовляют не только сплошные профили, но и полые (рис. 3.48, а). В этом случае в заготовке необходимо предварительно получить сквозное отверстие. Часто отверстие прошивают на том же прессе. В процессе прессования при движении пуансона / с пресс-шайбой 5 металл заготовки 2 выдавливается в зазор между матрицей 3 и иглой 4. Прессование по рассмотренным схемам называется прямым. Значительно реже применяют обратное прессование, схема деформирования которого сходна со схемой обратного выдавливания.

Фиг. 332. Схема штамповки способом обратного выдавливания:

Шилов В. С., инж., Штамповка методом обратного выдавливания, сб. «Прогрессивная технология кузнечно-штамповочного производства», Машгиз, 1954.

надежнее и дешевле. Лучше решается вопрос передачи предметов обработ-. ки, так как появляется возможность обеспечения необходимого времени передачи в условиях высокой производительности (высокой транспортной скорости) с помощью специального ротора с необходимым числом позиций. Роторно-конвейерная линия может иметь большую, чем ротор, производительность при одинаковых транспортных скоростях. Особенно это характерно для силовых операций с технологическим усилием порядка 0,2 — 0,4 МН. Так как шаг технологического ротора для этих операций определяется размерами силового гидроцилиндра, который в несколько раз (для операции обратного выдавливания чашки с усилием 0,4 МН примерно в 3 раза) больше возможного шага инструментальных позиций, определяемого поперечными сечениями рабочего инструмента, то ротор может быть выполнен только с максимальным шагом (обусловленным силовым гидроцилиндром). Транспортный шаг (определяющий скорость движения и про-изводительно^ть) роторно-конвейер-ной линии зависит от габаритов инструмента, а шаг технологического ротора — от гидроцилиндра. Число роторов определяется отношением гср =

Расчет усилий, потребных для обратного выдавливания, производится по формуле

вая заготовка, то процесс начинается с обратного выдавливания.

Примечание. В числителе даны значения для прямого, а в знаменателе — для обратного выдавливания.

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия; в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/ммг. Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление; применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ/мм2. Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки. 218

На рис. 7 показаны операции холодной объемной штамповки, распространенные в штамповочных цехах. Применением холодной штамповки можно обеспечить изготовление большой номенклатуры изделий машиностроения, особенно в крупносерийном и массовом производствах, при высоких технико-экономических показателях по расходу металла. Широко известны операции: чеканка и калибровка, обеспечивающие размеры в пределах 2—3-го классов точности; высадка, дающая миллионы мелких деталей крепежного типа; выдавливание, при помощи которого изготовляют матрицы прессформ и штампов. Большие потенциальные возможности имеют операции прессования, прямого и обратного выдавливания.