Образующей начальных

положение образующей конической поверхности совпадает с направлением продольной подачи sllp. Далее шлифуют по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей.

Крайние участки подступичной части цилиндроконических осей могут быть проконтролированы наклонным преобразователем с конической поверхности. Такой контроль рекомендуется применять в качестве дополнительного при обнаружении дефекта в подступичной части оси, а также в том случае, если размеры контролируемой оси не совпадают с размерами, указанными в табл. 5.1 для данного типа оси. Оптимальный угол призмы преобразователя — 50°. При конусности оси, отличающейся от данных, указанных в таблице, для получения максимальной амплитуды отраженного сигнала от бурта (или проточки) необходимо выбрать один из преобразователей с углом призмы в пределах 30° — 50°. Если коническая часть оси имеет большую шероховатость поверхности, то для улучшения акустического контакта рекомендуется применять специальные методы и материалы, описанные ранее. Перемещая преобразователь вниз по образующей конической части оси до исчезновения сигнала от бурта или проточки, а затем от этих положений в зоне шириной до 10 мм ищут дефекты. В поперечном направлении преобразователь перемещается с шагом 5—10 мм.

где М — предельный крутящий момент; D2 и Dx — соответственно наружный и внутренний диаметры диска; ц — коэффициент трения между дисками; щ — коэффициент трения между шариками и соприкасающимися с ними деталями; k - число пар поверхностей трения; р — угол наклона образующей конической поверхности вала; а — угол фасок ступиц дисков; dcp — средний диаметр резьбы на валу; р - угол трения винтовой пары; \/ — угол подъема винтовой линии резьбы.

Широким резцом (главная режущая кромка резца установлена под требуемым углом по отношению к оси конуса) Жестких деталей с длиной образующей конической поверхности не более 15—20 мм при больших углах уклона и невысоких требованиях к точности и шероховатости поверхности Весьма производителен. При обтачивании конусов, длина образующих которых больше 15 — 20 мм, возникают вибрации. Появляются вибрации и при недостаточной жесткости детали

В результате сложения с силой трения F = Nf сила N, перпендикулярная к образующей конической поверхности, отклоняется на угол q>, тангенс

У торцовых фрез с цилиндрическо-кони-ческим корпусом угол (л наклона паза обычно принимается равным углу т между образующей конической части корпуса фрезы и осью фрезы. Для больших значений переднего угла (YI > 15°) и угла наклона зубьев (ш> 10°) также приходится делать дно канавки непараллельным образующей корпуса из-за необходимости произвольно выбирать глубину паза на заднем торце фрезы. Угол наклона паза определяется по следующей формуле:

Результаты расчета представлены на рис. 4-7, где показана зависимость безразмерной толщины пограничного слоя ба от безразмерного радиуса Rlt и на рис. 4-8, где представлена зависимость угла х от безразмерного радиуса R! (угол х составлен силой трения и образующей конической поверхности, по которой движется частица жидкости; этот угол показывает направление скорости частицы).

Величина угла т между осью поршня и образующей конической поверхности юбки поршня (см. рис. 2.35) определяется исходя из условия

Наружные конические поверхности шлифуют по двум основным схемам. При обработке заготовок на центрах (рис. 6.82, а) верхнюю часть стола поворачивают вместе с центрами на угол а так, что положение образующей конической поверхности совпадает с направлением движения продольной подачи. Далее шлифуют по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей.

Для уменьшения искажения образующей конической поверхности и уменьшения отклонения угла наклона конуса необходимо устанавливать режущую кромку резца по оси вращения обрабатываемой детали.

где 7 — передний угол инструмента — угол между прямолинейной образующей конической поверхности и плоскостью, перпендикулярной ее оси;

Z>j > 1,05Z)# + dp , где Dr - наибольший диаметр выточки под уплотнение. Наружный диаметр фланца Dj^D^+ldp. Рекомендуемый угол наклона образующей конической части фланца а < 30°; допускается 30° < а <45°.

344. Для трехзвенной зубчатой передачи с коническими колесами определить радиусы оснований начальных конусов Ri и R% и угол 8t наклона общей образующей начальных конусов к оси первого колеса, если числа зубьев колес гх = 20, га = 30, угол между осями б = 90° и модуль /п=10 мм.

Рис. 35. Схема конической зубчатой передачи: б — угол между осями колес; 6i и ба — половины углов при общей вершине конусов; г( и л2 — радиусы начальных окружностей оснований начальных конусов; h' и h" — размеры высоты головки и ножки зуба; cm — зазор в направлении, перпендикулярном к образующей начальных конусов; L — конусное расстояние; Д' и Д" — углы головки и ножки зуба; Re\ и Re% — радиусы конусов выступов; 6Bi и 6В2 — углы конусов выступов.

Высота головки нормального зуба h' — т, укороченного — Л' = 0,8 т. Высота ножки как того, так и другого зуба равна h" — h' + cm, где с = (0,2 ~ 0,3) — коэффициент зазора в направлении, перпендикулярном к общей образующей начальных конусов.

Длина образующей начальных конусов (конусное расстояние):

Углы 2t и 22 между образующей начальных конусов и их осями вращения в сумме равны центральному углу 2. Диаметры оснований этих конусов (рис. 7.3) равны:

Высота головки нормального зуба Л=т; укороченного Л'=0,8 т; высота ножки Л"=1,2 т. Длина образующей начальных конусов

Длина общей образующей начальных конусов (конусное расстояние) /•». 50

344. Для трехзвенной зубчатой передачи с коническими колесами определить радиусы оснований начальных конусов Rt и R2 и угол 8л наклона общей образующей начальных конусов к оси первого колеса, если числа зубьев колес гг — 20, г2 = 30, угол между осями 8 — 90° и модуль т=10 мм.

345. Для трехзвенной зубчатой передачи с коническими колесами определить радиусы оснований начальных конусов Rt и /?2 и угол 6Х наклона общей образующей начальных конусов к оси первого колеса, если числа зубьев колес гх = 20, г2 = 30, угол между осями

Угол S называется межосевым углом. Расстояние b между торцами зуба (рис. 15.6, в) называется длиной зуба. Для конических колес вводятся понятие о конусном расстоянии Re, представляющем собой длину образующей начальных конусов, и коэффициент полноты зуба гз = b/Re, определяемый из равенства 1з = *= 1,2/(ы + 0,6) и принимаемый обычно не более 0,35.

Это распределение может быть в значительной мере произвольным при соблюдении условия взаимной сопряженности производящих колес. При этом возможно большое разнообразие форм колес и в том числе так называемые колеса с «неэвольвентным зацеплением» [2]. В соответствии с задачей получения зубьев с относительно малыми величинами отвода поверхностей при минимальном изменении формы вводим следующее дополнительное условие. Производящие колеса корригированных колес должны иметь для начальных конусов общую вершину 0\, лежащую на направлении полюсной линии ОР, которая является общей образующей начальных конусов заданных колес.