Образующей отверстия

Конусное расстояние, т. е. длина образующей начального конуса от вершины до наружного дополнительного конуса,

L — длина образующей начального конуса (конусное расстояние) в мм. Из рис. 348 следует, что

= hf/OP (рис. 7.3). Так как длина образующей начального конуса ОР = Tj/sin Sj = г2/sin E2, a rt = тг^Ч и г2 = тг2/2, то расчетные формулы имеют вид:

образующей начального конуса, направлено полиции зацепления (рис. 16.6, а). Разложим Гп на две составляющие: Ft и F0; Ft является окружной силой конического колеса,

Конический одноступенчатый редуктор с прямозубыми колесами (рис. 18.5). Момент вращения на ведущем валу Мкр = = 975 N/n, где N — мощность, п — частота вращения вала. Сила N, действующая по линии зацепления в плоскости, нормальной к образующей начального конуса и проходящей через середину длины зуба, раскладывается на две составляющих (рис. 18.5): Р — окружное усилие, вращающее колесо, и Q — нормальное (распорное) усилие, перпендикулярное к образующей начального конуса и раскладывающееся, в свою очередь, в плоскости, проходящей через пересекающиеся геометрические оси колес, на две составляющих: St и S2 — осевые силы, стремящиеся сдвинуть колеса вдоль их осей.

где ks — коэффициент ширины зубчатого венца [3] и k — коэффициент диаметра резцовой головки 13]. Р' — приведенный угол наклона зуба на средней длине образующей начального конуса.

вания зубьев на внутреннем торце; ®е — угол «наружного* положения люльки \А]; Le — полная длина образующей начального конуса.

на средней длине образующей начального конуса. На рис. 13 изображена предельная линия на зубе производящей поверхности; заштрихованная часть зуба подрезает ножку нарезаемого колеса.

где L = "t"Zc(,--средняя длина образующей начального конуса; wc—

При выборе типа и модели станка для нарезки цилиндрических и червячных передач следует проверить возможность обработки на нем колес необходимого модуля, диаметра и ширины. Кроме •того, следует также обращать внимание на минимальное и максимальное расстояние от инструмента до планшайбы станка. На одном и том же станке, но для разного диаметра шестерен это расстояние может быть разным. Для конических шестерен, кроме возможности обработки колес необходимого модуля, диаметра и тре-•буемого расположения концов вала, следует проверить выдерживание длины образующей начального конуса; у шестерен с внутренним зацеплением, кроме нарезаемого модуля, диаметра, длины и расположения зубьев, также проверяется толщина и длина •стенки обода. Неправильный выбор вида установки и крепления .детали может привести к вибрации и деформации заготовки при резании, а иногда может исключить возможность нарезки зуба на выбранном оборудовании. Крупные зубчатые колеса нарезаются главным образом на станках с вертикальной осью вращения планшайбы.

Угол между касательной к полюсной линии зуба и образующей начального цилиндра

Метод измерения отклонений от перпендикулярности, принятый в приспособлениях (фиг. 168, 169 и 170), пригоден не во всех случаях. При коротких отверстиях (относительно диаметра) и высоких требованиях к перпендикулярности надежнее проверять перекос образующей отверстия при базировании по плоскости. Этот принцип использован в конструкции приспособления для контроля неперпендикулярности отверстия к плоскости планки (фиг. 171).

Проверяемый шатун устанавливается торцом большой головки на торец пальца /. В отверстие головки входит центрирующий поясок пальца, чем обеспечивается установка шатуна относительно пальца. Малая головка шатуна опирается на планку 2, которая несколько занижена, чтобы не создавать перекоса торца большой головки. В отверстии пальца / на скользящей посадке вращается оправка 3. Плунжер 4, перемещающийся в отверстии оправки, находится под постоянным нажимом пружины 5. На оси плунжера покачивается Т-образный рычаг 6. Рычаг двумя твердосплавными наконечниками 7 соприкасается с образующей отверстия проверяемой детали и прижимается к ней пружиной 5. Со вторым плечом рычага контактирует промежуточный стержень 8, перемещения которого через рычаг 9 и штифт 10, передаются индикатору 11. Оправка 3 вместе с рычагом вращается пневмодвигателем 12 через текстолитовый диск 13 и резиновый ролик 14. Чтобы большая головка шатуна прилегала торцом к базовой плоскости пальца /, применен пружин-

Конструкция приспособления для контроля отклонений от перпендикулярности образующей фасонного отверстия детали к базовой плоскости изображена на фиг. 227. Деталь плоскостью Т устанавливается на поверхность столика 2, так чтобы измерительная часть приспособления вошла в отверстие детали, а образующая этого отверстия соприкасалась бы с неподвижным упором 3. Измерительные наконечники 4 и 5 соприкасаются с той же образующей отверстия. Наконечник 4 закреплен на подвижной планке 6, а наконечник 5 — на подвижной планке 7. Планки 6 и 7 подвешены к корпусу / приспо-

Фиг. 227. Приспособление для контроля отклонений от перпендикулярности образующей отверстия.

собления на упругих пластинах 8. Неперпендикулярность образующей отверстия к базовой плоскости Т детали вызывает относительное смещение наконечников 4 и 5, что приводит к изменению зазора S, через который вытекает воздух из измерительного сопла, связанного с отсчетным пневматическим прибором. Настройка прибора производится по образцовым деталям.

Определяют размеры N от плиты до верхней образующей ролика и К до нижней образующей отверстия D\.

Резцы оснащены зерном типа эльбора, что позволяет работать с высокими скоростями резания. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости используется 3—4 %-ный водный раствор Укринол-1 или НГЛ-205, Качество обработки выборочно контролируют на четырех приборах ручного контроля. Контролируют диаметр отверстия, биение пояска диаметром НО мм относительно отверстия (0,1 мм), отклонение от прямолинейности образующей отверстия, биение образующей поверхности отверстия относительно базового торца.

отклонение от прямолинейности образующей отверстия Дг при контроле в четырех точках по длине образующей (отклонение двух средних точек от двух крайних) не более 0,007 мм на длине 120 мм от торца 7\;

нолитных патрубков в многослойную стенку (рис. 4). Образцы изготавливались из углеродистой стали Ст. 3 сп; сварка выполнялась вручную. Образцы с перфорационными отверстиями разрушались в зонах наибольшей концентрации напряже ний — по плоскости поперечного сечения многослойного металла, проведенной по оси отверстия. Очаги разрушения располагались вблизи образующей отверстия.

Черновины могут быть результатом недостаточного припуска под протягивание, а также следствием увода протяжки под действием боковых сил. При неравномерной остроте зубьев протяжка будет отжиматься в сторону острых зубьев, а на стороне, обрабатываемой тупыми зубьями, останется черновика в виде полосы вдоль образующей отверстия. Различная острота режущих зубьев протяжек, вызывающая черновику, может быть следствием неравномерной твердости протяжки по окружности, всех зубьев или неравномерной заточки всех зубьев по окружности. Черновины могут быть также связаны с перекосом или несовпадением осей детали и протяжки вследствие неправильной подрезки торца детали, перекоса опорного фланца станка, несовпадения осей движения тяговой головки и люнета, поддерживающего протяжку.

Соосность и параллельность осей отверстий крупной детали, а также перпендикулярность их к базовой плоскости контролируются обычными методами на расточных станках с использованием шпинделя станка, оснащенного оправкой с индикатором. Например, параллельность осей отверстий в деталях типа траверсы штамповочного пресса (рис. 260) контролируется следующим образом. Сначала выверяют перпендикулярность плоскости А шпинделю станка (положение /) путем проворачивания шпинделя и отсчетов показаний индикатора,закрепленного в шпинделе. Затем, проворачивая шпиндель и перемещая его по образующей отверстия (положение //), проверяют соосность (и в данном случае параллельность осей) каждого отверстия с осьюшпинделя станка.