Оградительных устройств

Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Для этого их погружают на несколько минут в бак 8, наполненный водой 9, которая устройством 10 нагревается до температуры 80—80 °С (рис. 4.27, е). При выдержке модельный состав расплавляется, всплывает на поверхность ванны, откуда периодически удаляется для нового использования. После извлечения из ванны оболочки промывают водой и сушат в шкафах в течение 1,5—2 ч при температуре 200 °С. Затем оболочки 12 ставят вертикально в жаростойкой опоке 13 и вокруг засыпают сухой кварцевый песок 14 и уплотняют его, после чего форму направляют в электрическую печь 11 (рис. 4.27, ж), в которой ее прокаливают не менее 2 ч при температуре 900—950 °С. При прокалке частички связующего спекаются с частичками огнеупорного материала, испаряется влага, выгорают остатки модельною состава. Формы сразу же после прокалки (горячими) заливают расплавленным металлом 16 из ковша 15 (рис. 4.27, з).

Огнеупорная стенка формируется из следующих элементов: из облицовочного слоя /, огнеупорного слоя 2, огнеупорного материала 3 и связующего 4 (рис. 103).

Формовочная смесь для образования оболочки представляет собой суспензию, состоящую из связующего раствора и тонкозернистого огнеупорного материала.

Совмещенный способ гидролиза ('компоненты для гидролиза и огнеупорные компоненты) заключается в том, что реакция гидролиза и приготовление суспензии совмещены. Для этого в бак гид-ролизера заливают в расчетном количестве растворитель А'р, подкисленную воду Ш20 + НС1), ЭТС и загружают диспергированный материал (кварц, корунд, дистен-силиманит, графит и др.) в количестве 2/3 от расчетного. Компоненты загружают при непрерывной работе мешалки. Перемешивают суспензию в течение 40 -60 мин при непрерывном охлаждении бака гидролизера проточной водой. Для полного протекания реакции гидролиза мешалка должна иметь частоту вращения не менее 2800 об/мин. Затем контролируют вязкость суспензии и доводят ее до требуемой, производя догрузку диспергированного материала. При этом общее количество пылевидного огнеупорного материала составляет 2,5 - 3 части по массе, раствора 1 часть. Этим способом можно приготовлять суспензии высокого качества за короткое время, поэтому его наиболее широко используют в массовом производстве при изготовлении жаропрочных отливок.

ния железа в пылевидном кварце. Поскольку в растворе много свободной воды, суспензия плохо смачивает модели из огнеупорного материала. Чтобы суспензия хорошо покрывала модели, в нее при перемешивании вводят 0,05 - 0,1% (по массе от жидких составляющих) поверхностно-активные вещества ОП-7 или ОП-10. Этот способ перспективный, так как позволяет исключить применение ацетона, спирта и других растворителей.

Формирование огнеупорных оболочек. Суспензию наносят на блоки моделей окунанием их в ванную с суспензией, а на крупные блоки и модели - обливанием. В зависимости от характера производства и степени механизации блок моделей погружают в ванну вручную, с помощью манипуляторов или копирных устройств на цепных конвейерах. Блок погружают так, чтобы с поверхности моделей, особенно из глухих полостей отверстий, могли удалиться пызырьки воздуха. Извлеченный из суспензии блок моделей медленно поворачивают в различных направлениях так, чтобы суспензия равномерно распределилась по поверхности моделей, а излишки ее стекли. После этого слой суспензии сразу обсыпают песком; операция нанесения суспензии с обсыпкой должна составлять не более 10 с. Затем суспензия подсыхает и песок не соединяется с ней. Суспензию в ванне непрерывно перемешивают с небольшой скоростью для устранения оседания огнеупорного материала. Для нанесения песка на формируемый слой суспензии осуществляют погружение блока в слой "кипящего" песка.

В зависимости от назначения отливки в качестве огнеупорного материала могут быть использованы кварцевый песок, электроко-

Широкое применение керамических стержней ограничивается производственными трудностями, связанными с высокими требова-ниями (геометрических размеров, прочности, выбиваемое™ и регенерации огнеупорного материала), которые предъявляются к качеству таких стержней.

Нейтральная футеровка. В качестве огнеупорного материала используют 35 - 40% электрокорунда и 60 - 65% дистен-силима-нита, 1 - 1,5 % борной кислоты в качестве связующего. Огнеупорность тигля 1900 - 2050°С, т.е. в нем можно выплавить стали и чу-гуны. Такая футеровка успешно работает на заводе "Водоприбор" (г. Москва) при выплавке чугуна в печах ИЧТ-6.

Химические составы жаропрочных сплавов серий ЖСЗ и ЖС6У, ВЖЛ и сплавов для изотермической штамповки ИШВ-1, ИШВ-2 приведены в табл. 5 и 73. В процессе приготовления их в электропечах происходят следующие тепло-физические и химические процессы: во-первых, превращение металлической шихты в жидкий расплав - процесс плавки металла; во-вторых, взаимодействие жидкого расплава с футеровкой тигля, т.е. разрушение огнеупорного материала и образование шлака; в-третьих, обогащение расплавленного металла оксидами металлов и насыщение сплава газами - кислородом, азотом, водородом и поступающим атмосферным воздухом. Кроме того, вредные составляющие, поступающие с шихтой, - сера и фосфор в процессе плавки переходят в металл и образуют сульфиды и фосфиды.

В процессе плавки футеровка тигля истирается и размывается, при высоких температурах происходит физическое и химическое разрушение и эти частицы переходят в шлак. В зависимости от применяемого основного огнеупорного материала и состава выплавляемого сплава футеровка разрушается в количестве 0,3 - 1,2% от массы выплавляемого сплава. Для расчета принимается показатель, равный 1 % от массы плавки. Футеровку выполняют на основе магнезита и ее составы были приведены ранее.

18. Наружные поверхности оградительных и .предохранительных устройств окрашивают в цвет станка, а внутренние поверхности оградительных устройств — в красный цвет, сигнализирующий об опасности работы с открытым ограждением.

регулирование подшипников шпинделя; проверка правильности переключения рукояток скоростей, подач; регулировка клиньев; подтяжка тормозов; регулировка плавности перемещения столов, суппортов, ползунов, долбяков; регулировка клиньев прижимных планок, пружин у падающих червяков, крепежных деталей; ремонт или замена цепей, ремней, лент; проверка состояния и мелкий ремонт системы охлаждения и смазки, оградительных устройств;

При конструировании супортов учитывают: а) типы привода и исполнения электродвигателя; б) тип и конструкцию направляющих для перемещения супорта; в) конструкцию механизмов управления перемещением су-порта; г) конструкцию пылеулавливающих и оградительных устройств; д) типы и конструкцию дополнительных устройств и приспособлений (установка, наточка, правка инструмента и пр.).

14. Проверка состояния и ремонт оградительных устройств.

16. Ремонт или замена оградительных устройств по технике безопасности,а также устройств для защиты обработанных поверхностей станков от стружки и абразивной пыли (протекторы, щитки, гармошки).

15. Восстановление всех оградительных устройств и защитных приспособлений — кожухов, футляров, щитков, экранов, «гармошек», протекторов и т. п.

14. Ремонт или замена оградительных устройств.

11. Восстановление всех оградительных устройств и защитных приспособлений.

14. Проверка состояния, мелкий ремонт оградительных устройств.

13. Ремонт или замена оградительных устройств по технике безопасности.

9. Восстановление всех оградительных устройств и защитных приспособлений — кожухов, щитков и пр.