Охлаждающей циркуляционной

водные масляные эмульсии, которые получают при добавлении воды в эмульсол. Охлаждающая способность эмульсии повышается с понижением концентрации масла и с уменьшением пенс-образования. К достоинствам масляных эмульсий можно отнести коррозионную устойчивость, высокую тепловую стабильность и улучшение качества обработанной поверхности. Благодаря повышенной смазочной способности по сравнению с содовым раствором эмульсии применяют при повышенных требованиях к точности обработки и шероховатости поверхности; масла с добавками серы и хлорных соединений применяют при шлифовании труднообрабатываемых (например, жаропрочных) сталей и сплавов и других материалов в тех случаях, когда важно дольше сохранить точность профиля круга (например, при шлифовании резьбы, профильном шлифовании зубчатых колес, шлицевых валов и т. п.).

Таблица 3. Относительная охлаждающая способность закалочных сред при слабой их циркуляции

В качестве охлаждающей среды при ступенчатой и изотермической закалках чаще применяют расплавленные соли в интервале температур 150—500 UC (например, 55% KNO, -- 45 % NaNO, (или NaNO;() 1, а также расплавленные щелочи (20 % NaOH + 80 % КОН). Чем ниже температура соли (щелочи), тем выше скорость охлаждения в ней. Поскольку расплавленные соли охлаждают только вследствие теплоотдачи, то охлаждающая способность их возрастает при перемешивании. Добавление воды (3—5 %) в расплавы едких щелочей вызывает кипение и увеличение скорости охлаждения в области температур перлитного превращения. Скорость охлаждения возрастает при 400—450 °С в 4—5 раз, а при 300 "С — в 2 раза.

Сравнительная охлаждающая способность различных сред

Охлаждение погружением в масло является основным при закалке изделий из легированных сталей. Масло как закалочная среда имеет следующие преимущества: небольшую скорость охлаждения в мартенситном интервале температур, что уменьшает возникновение закалочных дефектов, и постоянство закаливающей способности. К недостаткам относятся повышенная воспламеняемость (температура вспышки 165...300 °С), низкая охлаждающая способность в области температур перлитного превращения, а также повышенная стоимость. Масла с пониженной вязкостью обладают более высокой охлаждающей способностью. Долговечность индустриальных масел (марки И-12Л, И-20А) при работе без защитной атмосферы составляет 400...1000 ч, в зависимости от массы закаленных изделий. В качестве охлаждающих сред применяются также машинное масло, трансформаторное, авиационное МС-20 и др.

Из приведенных данных видно, что с увеличением подвижности молекул газа (переход от углекислого газа к гелию) его охлаждающая способность возрастает, повышается также коэффициент аккумуляции тепла, а следовательно, уменьшается продолжительность затвердевания отливки. .Так, при давлении 0,5 МН/м2 отливка затвердевает в песчаной форме под давлением гелия с той же скоростью (т3=42,5 с), как в форме под давлением азота 3 МН/м2 (Т3=42 с).

В работе [П.5] было установлено, что охлаждающая способность водных растворов глицерина в температурном интервале мар-тенситного превращения практически мало отличается от охлаждающей способности воды. Проведенными на Челябинском тракторном заводе исследованиями установлена целесообразность применения прерывистого охлаждения (через воду в масло) при высокочастотной закалке деталей сложной формы, а также разработаны принципы его использования. Применение этого способа охлаждения при объемной закалке деталей с использованием обычного печного нагрева сопряжено с рядом трудностей, связанных главным образом с установлением оптимальной длительности охлаждения деталей в воде. Излишняя выдержка в воде ведет к охлаждению части детали ниже мартенситной точки в условиях быстрого охлаждения, что сопряжено с ростом вероятности образования трещин и короблением деталей. При недостаточной выдержке в воде вместо мартенситного превращения произойдет перлитное превращение. Не менее важным является и то обстоятельство, что в момент окончания первой стадии охлаждения сердцевина имеет более высокую температуру, чем поверхностные слои, поэтому при недостаточной длительности охлаждения детали в воде следует ожидать нагрева поверхностных слоев во второй стадии охлаждения (в масле); это может привести в одном случае к отпуску мартенсита, в других —• к образованию из аустенита продуктов перлитного или бейнитного превращения.

11.5. Головин Г. Ф., Зимин Н. В. Охлаждающая способность некоторых сред при душевом способе их подачи на поверхность изделия.—В кн.: Применение т. в. ч. в электротермии. М.—Л., Машгиз, 1961.

охлаждающая способность 7 — 631

Сравнительная охлаждающая способность закалочных сред

способностью. В табл. 44 приведены сравнительные данные охлаждающей способности различных сред, а на фиг. 12 — сравнительная охлаждающая способность масел и расплавленных солей (см. также стр. 631). Применение той или иной закаливающей среды зависит от химического состава стали, требуемых свойств после закалки, сечения детали и её конфигурации.

Вопросу надежности работы электростанций в целом всегда уделялось особое внимание. Уже с начала создания электростанций как централизованных источников энергии было взято направление обеспечить надежность путем резервирования, несмотря на дополнительные капитальные затраты. В связи с этим в тепловых электростанциях появились двойные элементы (полное или частичное резервирование) в тошшвоподачах, линиях питательной и охлаждающей (циркуляционной) воды, паровых магистралях от котлов к турбинам, в системах, в электрических сетях и т. п.

Водоснабжение тепловых электростанций имеет существенное значение, так как при производстве электрической энергии примерно 50% тепла сжигаемого органического топлива должно отводиться с охлаждающей (циркуляционной) водой.

на одну треть сократится и расход охлаждающей циркуляционной воды благодаря уменьшению удельного расхода пара.

где WK — расход охлаждающей циркуляционной воды,

Если паровое пространство конденсатора было залито конденсатом (при отсутствии задвижки), то одновременно с подачей охлаждающей циркуляционной воды в конденсатор включить в работу конденсатный насос для откачки конденсата из конденсатора. Как только уровень конденсата покажется у верхней гайки водоука-зательного стекла, необходимо открыть вентиль рециркуляции конденсата, включить в ра'боту эжектор отсоса воздуха из конденсатора, закрыть атмосферный клапан и дать воду на его уплотнение, дать пар на концевые уплотнения турбины. Удалить временные опоры конденсатора. При достижении нормального вакуума в конденсаторе необходимо произвести указанные выше операции по пуску и нагружению конденсационной турбины.

Вода для охлаждения парового эжектора, маслоохладителей и воздухоохладителя генератора при конденсационном режиме работы турбины поступает обычно из основного водовода охлаждающей циркуляционной воды, а при работе ее в режиме ухудшенного вакуума холодная вода для них подается от независимого источника (из реки, градирни или городского водопровода).

Перевод турбины с конденсационного режима на режим ухудшенного вакуума. Вес действия, связанные с изменением режима работы турбины, должны производиться персоналом цеха под непосредственным руководством старшего машиниста турбины. При этом сначала следует дать холодную воду в охладитель эжектора, в маслоохладители и воздухоохладитель генератора от независимого источника. Затем постепенно в течение 30—40 мин снизить нагрузку турбины до 15—20% от номинальной ее мощности, а температуру охлаждающей циркуляционной воды на выходе из конденсатора повысить до 55—60° С путем постепенного уменьшения подачи ее в конденсатор. После этого машинист дает указание своему помощнику и другим лицам, участвующим в этой операции, по открытию и закрытию задвижек турбинной установки и по пуску в работу сетевого и подпиточного насосов. После открытия и закрытия задвижек и пуска в работу насосов нужно тщательно проверить состояние и работу всего оборудования турбинной установки, работающей в режиме ухудшенного вакуума. При исправной работе турбины ее электрическую нагрузку можно постепенно увеличить со скоростью не более 2% номинальной ее мощности в минуту.

где WK — расход охлаждающей циркуляционной воды, м3/ч; х — первоначальная доза хлора, г/м3 воды; Т—• продолжительность подачи хлора за 1 раз, мин; z — число раз подачи хлора в сутки.

Сравнивая полученное выражение с выражением для к. п. д. основного цикла паросиловой установки, можно показать, что к. п. д. цикла с регенеративным подогревом питательной воды выше к. п. д. основного цикла. Объясняется это тем, что в цикле с регенеративным подогревом питательной воды теплота парообразования пара, идущего в отбор, не поглощается охлаждающей циркуляционной водой, а полезно используется в регенеративном подогревателе.

Так как современная мощная паротурбинная установка состоит, кроме собственно турбины, из большого количества единиц комплектующего оборудования (регенеративных подогревателей высокого и низкого давления, деаэраторов, насосов и т.д.), потребляет большое количество пара и охлаждающей (циркуляционной) воды и выдает значительную электрическую мощность, то, как правило, тепловые испытания стационарных ПТУ проводятся непосредственно на месте установки турбины, т.е. на электростанции.

§ 12-6] КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОХЛАЖДАЮЩЕЙ (ЦИРКУЛЯЦИОННОЙ) ВОДЫ 561