Охлаждение производится

Легирование снижает критическую скорость закалки, вследствие чего охлаждение производят в среде масел. Хромоникелемолибдено-вые стали являются воздушно-закаливаемыми.

Температура ковки, РС: начала 950—1000, конца 750—809. Охлаждение производят на воздухе.

В соответствии с рассмотренными выше примерами отжиг первого рода осуществляется при нагреве стали до температуры, не превышающей температуру Асг. Отжиг стали с полной фазовой перекристаллизацией (отжиг второго рода) осуществляется нагревом стали выше температуры tKp (см. рис. 79, б), т. е. выше температуры Аса с последующим медленным охлаждением (с печью). Аналогичны условия нагрева и при нормализации стали, однако охлаждение производят ускоренно (на воздухе).

сгвом дросселирования до давления 0,1 МПа (точка d) могла бы быть частично переведена в твердое состояние и отделена от пара аналогично тому, как это делается при ожижении газов. Однако энергетически более выгодно предварительно охладить жидкость перед дросселированием, что позволяет получить большую долю замороженного газа (процесс с'-с'). Такое охлаждение производят в промышленных установках путем использования как самой двуокиси углерода для холодильных циклов, так и внешнего охлаждения аммиачным или фреоновым циклом.

температурой, при которой заканчивается ковка, и скоростью охлаждения металла после ковки. Ученый доказал, что нагревание, а затем медленное охлаждение производят действие, обратное ковке; деформированные кристаллы (зерна) металла при этом снова вырастают, изменяя структуру металла. Поэтому ковку следует продолжать почти до охлаждения стали (точнее говоря, до бурого цвета стальной заготовки, соответствующего температуре 700—800 °), а окончательно прокованные места не подвергать повторным нагревам. «Статья о ковке,— подчеркивает Д. К. Чернов, рассказывая о работе Калакуцкого,— заслуживает полного внимания специалистов и нельзя не поблагодарить автора за сообщенные им подробности своих опытов» 23.

Методом вихревого напыления можно наносить и многослойные покрытия. Для этого рядом с 'нагревательным шкафом располагают две установки для напыления, содержащие соответствующие порошки, и напыляют слой сначала одного, а затем другого порошка. Оплавление и охлаждение производят обычным способом. Вихревым и эжекционным напылением можно покрывать различные металлы и их сплавы (сталь, чугун,

,;ного гнезда). Охлаждение производят в специальных срсудах, наполненных жидким воздухом, или в электрических холодильниках (рефрижераторах). В жидком воздухе охватываемую деталь можно охладить до —192°. Предварительно охлажденная направляющая втулка или охлажденное клапанное гнездо могут быть установлены на свое место совершенно свободно, и это значительно увеличит прочность соединения. Установленные на свои места направляющую втулку и клапанное гнездо проверяют на концентричность и отсутствие перекоса. При наличии перекоса его исправляют шарошками.

Отжиг. При отжиге конструкционной стали ее нагревают до температуры на 30—50° С выше критической точки Ас3, выдерживают при этой температуре, а затем очень медленно охлаждают. Охлаждение производят или вместе с печью, в которой нагревалась сталь, или засыпают нагретый металл горячим песком, золой и вынимают из печи в засыпанном виде.

1. Пайка магниевых сплавов по покрытию меди, никеля или серебра в аргоне, активированном парами хлористого аммония. В качестве припоев используют сплавы с Тал = 200-г-гт-300 °С (например, оловянно-свин-цовые). Нагрев и охлаждение производят в атмосфере аргона, содержащего пары хлористого аммония. Использование среды обеспечивает затекание припоя в зазор, качественное удаление окислов. Обработка поверхности после пайки не требуется. Предел прочности соединений 40—50 МПа.

При изотермической закалке, как и при ступенчатой, детали переохлаждают в среде, нагретой выше температуры начала мартенситного превращения, однако выдержка при этой температуре продолжительная — до полного распада аустенита. Получается структура не мартенсита, а близкого по твердости, но более пластичного бейнита. Дальнейшее охлаждение производят на воздухе. Преимущества изотермической закалки заключаются в большей вязкости, отсутствии трещин, минимальном короблении. Изотермическую закалку применяют для изделий сложной формы.

Температура ковки, °С: начала 950—1000, конца 750—800. Охлаждение производят на воздухе.

В результате хонингования получается гладкая и блестящая поверхность 9—11-го классов и с точностью 1—2-го класса. Охлаждение производится обычно керосином, который способствует удалению абразивных зерен, остающихся в порах металла (особенно чугуна) и увеличивающих износ отверстия при эксплуатации детали, поэтому интенсивное охлаждение необходимо.

Если необходимо получить более низкие температуры (—200 — —220° С), охлаждение производится в жидком азоте или в жидком воздухе.

Этот метод заключается в следующем (рис. 10.1). Кислородно-ацетиленовое пламя газовой горелки /, имеющее температуру около 3100° С, направляется на поверхность обрабатываемой детали 3 и нагревает ее до температуры закалки. Охлаждение производится водой из трубки 2, расположенной за горелкой.

Температура ковки, °С: начала 950—1050, конца 720—800. Охлаждение производится на воздухе.

Температура ковки, °С: начала 1150, конца 800. Охлаждение производится медленно в печах

Предел прочности Д1 сг„ = 410 МПа и 5 = 15%, у Д16 св = 520 МПа и 5= 11%. Они хорошо деформируются в холодном и горячем состояниях. Для закалки сплав Д1 нагревается до 495-510 °С, а Д16-до 485-503 °С. Нагрев до более высоких температур вызывает пережог. Охлаждение производится. в воде. Дуралюмины после закалки подвергают естественному старению, т.к. при этом обеспечивается более высокая коррозионная стойкость Время старения 4-5 суток. Иногда применяют искусственное старение при температуре 185... 195 °С. Из сплава Д16 изготовляют обшивки, силовые каркасы, строительные конструкции, кузова грузовых автомобилей, шпангоуты, стрингера, лонжероны самолетов и т.д.

Нормализация чугуна производится при температуре 850... 950 °С с целью получения отливок повышенной прочности и износостойкости, т. е. получения отливок со структурой перлита. Одновременно происходит измельчение перлита и частичное снятие остаточных напряжений. После полного прогрева отливки выдерживаются в печи еще 30...120 мин с целью выравнивания структур по всему объему. Охлаждение производится на воздухе. Используя нормализацию, можно повысить марку чугуна примерно на два класса.

толстостенную медную трубку, внутри которой размещена электрическая спираль 6. На концах этой спирали имеется по два провода для подвода тока и измерения падения напряжения. Электрические л р овод а выведены к зажимам с левой стороны бака. Холодильники расположены параллельно оси 'калориметра, охлаждение производится водопроводной водой, которая воспринимает тепло, выделяемое опытным калориметром. Термопара для измерения температуры жидкости помещена' в тонкостенную латунную трубку и установлена па оси калориметра 'В среднем сечении между калориметром и холодильником. Для измерения температуры поверхности калориметра в стенке трубки заделаны четыре термопары 7. Каждая термопара имеет свой холодный спай 8. Все они подключены к двухполюсному переключателю 9. Электродвижущая сила термопар измеряется потенциометром 10. Коэффициент теплоотдачи 'Определяется из уравнения (5-20).

дения жидким азотом недостаточно. В этом случае кроме азотного применяется охлаждение жидким водородом (рис. 8.9). Как видно из схемы, дополнительное охлаждение производится на трех температурных уровнях.

Основной недостаток такого процесса заключается в том, что как нагревание, так и охлаждение производится в одном сосуде (т. е. СПТ и СОО совмещены); материал рабочего сосуда периодически нужно нагревать и охлаждать, что приводит к потерям даже при небольших разностях температур Гв—Гн*. Частично эти потери можно устранить, если сделать процесс разомкнутым, т. е. перейти от цикла к квазициклу. Схема такой установки показана на рис. 9.26,6. Фазы А, Б и В здесь такие же, как и в установке с циклом; однако фаза В отличается тем, ' что холодный газ с температурой Т<7П выводится из

Поковки и штамповки из сплава МА5 подвергаются закалке после 6—2-часового нагрева при температуре 410—425° С. Охлаждение производится на воздухе.