Окислению кислородом

Фрикционная коррозия (фреттинг-коррозия) заключается в окислении поверхности металла. На стальных и чугунных поверхностях образуются окислы железа (преимущественно Fe2O3) в виде ржавых пятен, а при далеко зашедшей коррозии — в виде скоплений порошка коричневого цвета. На бронзовых поверхностях появляются зеленые пленки окислов . меди, на алюминиевых — белые пленки А12О3. Фрикционная коррозия, как и всякий вид коррозии, резко снижает циклическую прочность.

Так как композиты, армированные необработанными графитовыми волокнами, имели низкую прочность при межслойном сдвиге вследствие плохой адгезионной связи волокна со смолой, было необходимо добиться лучшего взаимодействия матрицы с наполнителем. Применение «планового покрытия на термообработанном [78, 93] или окисленном волокне [47] оказалось неэффективным и не позволило повысить прочность при межслойном сдвиге. Однако при окислении поверхности волокна в сочетании с ее термообработкой даже без применения аппретов прочность композитов при межслойном сдвиге значительно возрастает [41, 48, 63, 68, 78, 88]. Окисление графитовых волокон азотной кислотой способствует увеличению их удельной поверхности и, как было показано в разд. I, созданию кислой 'поверхности. В углепластиках с волокном HMG-50 существует зависимость между их прочностью на сдвиг и величиной удельной поверхности волокон (рис. 14) [88]. В результате окисления волокна повышается также и прочность. на растяжение в поперечном направлении.

Для полиэтиленового покрытия толщиной 1 мм с коэффициентом P=2-10~7 см2-с-'-МПа-1 при Др=0,02 МПа подсчет дает w = =5 мкм-год-'. Таким образом, коррозией с кислородной деполяризацией можно практически пренебречь. Эта максимальная оценка сделана исключительно по показателям покрытия в предположении о беспрепятственном окислении поверхности металла — независимо от сцепления покрытия с металлом или существования пустот. Скорость коррозии может быть выше оцененной по формуле (5.18) только в том случае, если кислород имеет непосредственный доступ к повреждениям в покрытии и порам. Однако и в этом случае скорость коррозии ввиду медленного процесса диффузии в воде будет весьма низкой, причем катодная защита и при отслоившемся покрытии более чем компенсирует диффузионный поток кислорода [см. пояснения к формуле (2.46)]. Опасность

их сплавы в неокисленном состоянии обладают, как правило, невысокими значениями С. ч., к-рые значительно увеличиваются даже при небольшом окислении поверхности. При нагревании е металлов неск. увеличивается. Окислы, бориды,, карбиды, силициды и т. п. обладают сравнительно высокими значениями е, к-рые в большинстве случаев уменьшаются с нагреванием. Твердые тела имеют миним. С. ч. в полированном состоянии. Шероховатость поверхности приводит к увеличению С. ч. Степень черноты определяется опытным путем.

Фрикционная коррозия (фреттинг-коррозия) заключается в окислении поверхности металла. На стальных и чугунных поверхностях образуются окислы железа (преимущественно Fe2O3) в виде ржавых пятен, а при далеко зашедшей коррозии - в виде скоплений порошка коричневого цвета. На бронзовых поверхностях появляются зеленые пленки окислов меди, на алюминиевых — белые пленки А12О3. Фрикционная коррозия, как и всякий вид коррозии, резко снижает циклическую прочность. - Соединения, работающие в тяжелых условиях, нагреваются в результате периодических деформаций до 400 — 500°С. Кратковременные пики температуры на участках соприкосновения микронеровностей («тепловые вспышки») достигают 800 — 1000°С. При этом1 происходит локальный отпуск, размягчение и снижение прочности стали. В этих условиях возникает фрикционный наклеп, выражающийся в смятии поверхностей, появлении неровностей и частичном сцеплении металла сопрягающихся поверхностей. На последующей стадии соединение сваривается.

Химико-термический способ оксидирования является наиболее старым. Он заключается в окислении поверхности при нагреве.

знойной язвы, либо в результате того, что нижняя часть усталостной трещины не защищена, поэтому коррозия там протекает быстро, что и приводит к ускоренному распространению трещины. Однако среда может оказывать и защитное действие на усталостные явления. Окисление или науглероживание может препятствовать возникновению трещин и их распространению. Подобные эффекты могут наблюдаться и при ползучести. Высокотемпературные никелевые сплавы, например, несколько увеличивают сопротивление ползучести при окислении поверхности или при заполнении трещины окислами или нитридами. В то же время окисление и науглероживание могут существенно увеличить возможность разрушения в результате ползучести.

окисная пленка образуется при анодном окислении поверхности тан талового

Для успешного течения процесса наружной амальгамации весьма важно состояние поверхности амальгамированных медных листов. При образовании на их поверхности налетов (продуктов окисления) улавливание частиц золота и амальгамы прекращается. При появлении на поверхности листов зеленых пятен оксидов меди или черных пятен вследствие взаимодействия поверхности с сульфидными минералами рекомендуется растворять оксидные пленки 0,3 %-ным раствором цианида и 0,5%-ным раствором NaOH и натирать пораженные места поверхности листов натриевой амальгамой. При сильном окислении поверхности необходимо сменить листы или очистить поверхность листов и дополнительно натереть их ртутью. При работе амальгамационных шлюзов улавливающую способность поддерживают периодической натиркой листов ртутью для разжижения затвердевшего поверхностного слоя листов— золотой амальгамы, плохо улавливающей золото.

В настоящее время наибольшее применение тантал находит в электролитических конденсаторах. Танталовые электролитические конденсаторы имеют четыре компонента: танталовый анод, диэлектрическую поверхностную пленку пятиокисн тантала, электролит, играющий роль катода, и контейнер или покрытие, контактирующие с электролитом и химически с ним не взаимодействующие. Танталовый анод может быть изготовлен из фольги, проволоки или порошка, спеченного для придания ему прочности, но без значительного уменьшения пористости. Аноды из спеченного порошка имеют наибольшую площадь поверхности на единицу объема (1000—2000см2/см:1) и, следовательно, наиболее высокую удельную емкость. Диэлектрическая окисная пленка образуется при анодном окислении поверхности тан талового анода; она является «сердцем» конденсатора [89]. Электролит может быть жидким (растворы серной или фосфорной кислоты) или твердим (полупро-нодники, например высшие окислы марганца, свинца или никеля) 160, 61, 89, 98].

Корреляция между межслоевой прочностью при сдвиге композиционных материалов на основе углеродных волокон и модулем упругости волокон (рис. 2.59) [НО] отражает важнейший недостаток углеродных волокон. В общем случае сдвиговая прочность композиционных материалов снижается с повышением модуля упругости углеродных волокон (степени их графитизации). Это частично обусловлено тем, что поверхность низкомодульных высокопрочных (тип 2) углеродных волокон — открытая и высокопористая, тогда как поверхность высокомодульных (тип 1) волокон — более гладкая. Пористость волокон вызывается выделением летучих продуктов пиролиза, количество которых уменьшается в процессе графитизации с одновременным повышением регулярности кристаллов в результате протекания диффузионных процессов. Другим важным фактором, определяющим сдвиговую прочность этих материалов, является способность полимерного связующего смачивать поверхность углеродных волокон. Низкомодульные углеродные волокна имеют более высокую поверхностную энергию из-за наличия большого количества химически активных групп. Количество этих групп уменьшается при повышении температуры карбонизации, и они практически исчезают при графитизации. Для решения проблемы низкой сдвиговой прочности композиционных материалов на основе углеродных волокон было проведено большое число исследований по повышению адгезионной прочности сцепления волокон с матрицей без снижения прочности волокон. При этом использовали два основных способа — повышение шероховатости поверхности волокон для обеспечения их лучшего механического сцепления с матрицей и создание химических связей между волокнами и матрицей (аналогично применению аппретов в стеклопластиках). Оба эти способа заключались в окислении поверхности углеродных волокон

При этом химический анализ следует проводить в день отбора проб, так как содержание ионов железа с увеличением срока хранения проб уменьшается. Это происходит по следующим причинам: закисные соли железа, содержащиеся в воде, подвергаются гидролитическому разложению и окислению кислородом воздуха, что приводит к выпадению их. в осадок.

ными связями (тройные сополимеры типа СКЭПТ). Пло™- г,?Гп- к- 850—870 кг/м3. Насыщ. каучуки СКЭП вулканизуют перекисями, дималейми-дами, хлорорганич. соединениями, ненасыщ. СКЭПТ — обычными методами серной вулканизации. Прочность при растяжении саженаполн. вул-канизатов Э.-п. к. 20—28 МПа (200—280 кгс/см2), относит, удлинение 400—600%. Ценные св-ва резин из Э.-п. к.— тепло- и озоностойкость, стойкость к окислению кислородом, действию к-т, щелочей превосходные электроизоляц. св-ва [удельное

П. к. термостабильны и стойки к окислению кислородом воздуха при 200—250°, а с нек-рыми наполнителями — кратковременно при 300—450°. Энергичное термоокисление П. к. с отделением органич. радикалов происходит при темп-pax выше 350°, а при 750—800° выделяющиеся органич. продукты воспламеняются. Добавление к кремнийорганич. смолам эпоксидных, фенолформальдегидных и полиуретановых смол улучшает прочностные хар-ки П. к., но при этом снижается термоокислит. стойкость и увеличиваются диэлектрич. потери и коэфф. теплопроводности. Затвердевшие П. к. не вызывают коррозии металлов, набухают в пеполярных и слабополярных органич. растворителях.

Стабильность масел (метод С л я я) характеризует способность масла сопротивляться окислению кислородом воздуха при повышенных температурах. Стабильность по методу Сляя выражается числом Сляя. Сущность метода вкратце заключается в том, что 10 г испытуемого масла отвешивают в колбу, которую затем заполняют кислородом и плотно закрывают пробкой. Колбу помещают на 2 ч. 30 м. в масляную баню, нагретую до 200° С. В течение этого времени масло интенсивно окисляется. По истечении 2 ч. 30 м. колбу вынимают, охлаждают и, разбавив окисленное масло бензином, извлекают из масла продукты окисления, образующиеся в масле в виде осадка. Вес осадка в миллиграммах называется числом Сляя. Чем оно меньше, тем лучше стабильность масла. Стабильность по Сляю определяется главным образом для компрессорных масел.

* Число Сляя характеризует свойство минеральных масел сопротивляться окислению кислородом воздуха при повышенных температурах и представляет вес в мг осадка масла после окисления, полученного из 10 г масла.

Стабильность масел по методу ВТИ (Всесоюзный теплотехнический институт) характеризует способность масла сопротивляться окислению кислородом воздуха при повышенных температурах (выражается числом, равным весу осадка в миллиграммах, полученного из 10 Г масла). В табл. 17 указаны масла, наиболее широко применяемые для смазывания оборудования.

Стабильность масла. Это способность масла сопротивляться окислению кислородом воздуха при повышенных температурах. Испытание на стабильность масла проводится в колбе,

Стабильность масла. Стабильностью масел называется способность сопротивления их окислению кислородом воздуха при повышенных температурах. Эта характеристика определяет скорость старения масла при работе.

при этом углистых отложений. Они обладают слабым характерным запахом и при умеренных температурах в большинстве случаев.достаточно стойки к окислению кислородом воздуха. По стойкости к окислению жидкости Индопол лучше обычных нефтяных масел соответствующего назначения. Их стойкость к окислению может быть улучшена введением в них соответствующих антиокислительных присадок.

в результате чего образуется оксид алюминия и выделяются хлорид водорода и хлор. Для рассматриваемых хлоридных систем указанные процессы изучены недостаточно. В расплавах хлоридных систем, содержащих наряду с хлоридом алюминия хлориды лития, кальция и магния, последние компоненты также могут гид-ролизоваться и подвергаться окислению кислородом воздуха с

Алюминий и кремний влияют на свойства стали так же, как хром, т. е. способствуют стабилизации а-фазы, в результате возрастает стойкость стали к окислению кислородом воздуха и другими газами-окислителями. Однако добавки кремния и алюминия существенно снижают стойкость стали к коррозии в морской воде и ухудшают механические характеристики. По этой причине содержание кремния в стали, как правило, не превышает 2%, а алюминия — 0,5%.