Окисленный петролатум

Богатые фосфором и серой участки взаимодействуют с реактивом сильнее и темнеют. Повторное травление серной кислотой не проводят, если один из восстановителей препятствует окислению поверхности шлифа. С увеличением количества и величины графитовых частичек повышается склонность к окислению. Поэтому гематитовые чугуны приходится многократно травить.

Латунное покрытие способствует повышению адгезии между каучуком и металлом, но этот способ крепления имеет ряд недостатков. Адгезия сырой резины к латуни слишком мала при быстрых методах переработки; латунное покрытие очень чувствительно к окислению поверхности, что снижает адгезию резины и удорожает технологический процесс. По этой причине покрытую латунью сталь рекомендуется хранить в закрытых высушенных контейнерах. Поверхность нередко защищают от окисления тонким покрытием из синтетических смол, повышающих адгезию. Смола диффундирует в массу каучука в процессе вулканизации, благодаря чему обеспечивается необходимая чистота поверхности латуни, способной к адгезионному взаимодействию.

При нагревании происходит разложение активаторов (например, хлористого аммония), выделяющиеся газы вытесняют из контейнера воздух и препятствуют окислению поверхности покрываемых деталей. В результате взаимодействия борсодержащей шихты с газовой средой образуются различные бороводороды и хлориды •бора, которые осуществляют перенос бора через газовую фазу на насыщаемую поверхность. Вследствие их диссоциации или восстановления водородом на поверхности насыщаемого изделия образуются активные атомы бора.

Обработка в окислительной среде заключалась в выдержке волокна в 65%-ной азотной кислоте в течение 5 мин. Время выдержки и окислительная среда выбраны на основании анализа результатов рентгеноструктурных исследований углеродных волокон, прошедших обработку в различных окислителях. Предполагается, что обработка ведет к окислению поверхности с разрушением кислородных связей и присоединению к разрушенным связям ионов или групп, обладающих сродством к металлам [1]. В результате предварительных опытов установлено, что пятиминутная выдержка в азотной кислоте не снижает исходной прочности волокна.

При отсутствии в смазочной среде органических молекул углеводородов из комплекса ИП выпадают такие системы, как система компенсации деформации поверхностного слоя и система полимеризации. Кроме того, отсутствие блокировки поверхности пленкой ПАВ способствует проникновению кислорода и окислению поверхности дивидальной пленки, например, в период отсутствия трения. Однако, разделяя трущиеся поверхности при условии непрерывного наращивания по мере износа, дивидальная пленка эффективно снижает последний.

Для устранения пригара в формовочные смеси вводят противопригарные средства. Действие этих добавок основано на образовании восстановительной атмосферы в частях формы, прилегающих к отливке. В образовании пригара наибольшую роль играет взаимодействие формовочной смеси с окислами металла. Противопригарный материал должен препятствовать окислению поверхности отливки.

При нагревании углеродных волокон в воздушной среде они окисляются. Обычно с ростом температуры прогрева и возрастанием степени графитизации способность к окислению поверхности волокон снижается.

На рис. 2.13 приведены кривые потери массы углеродными волокнами высокопрочного и высокомодульного типа на основе ПАН при выдержке в течение 700 ч в воздушной среде при температуре до 316 °С. Степень термической обработки поверхности волокон влияет на способность к окислению поверхности, так как прогревание ведет к росту ароматических фрагментов и к изменению степени кристалличности волокон. В работе [35] сообщается об увеличении способности к окислению поверхности волокон вследствие присоединения ионов натрия.

При нагревании углеродных волокон в воздушной среде они окисляются. Обычно с ростом температуры прогрева и возрастанием степени графитизации способность к окислению поверхности волокон снижается.

На рис. 2.13 приведены кривые потери массы углеродными волокнами высокопрочного и высокомодульного типа на основе ПАН при выдержке в течение 700 ч в воздушной среде при температуре до 316 °С. Степень термической обработки поверхности волокон влияет на способность к окислению поверхности, так как прогревание ведет к росту ароматических фрагментов и к изменению степени кристалличности волокон. В работе [35] сообщается об увеличении способности к окислению поверхности волокон вследствие присоединения ионов натрия.

Нагрев материала и пребывание его в ряде случаев в окислительной среде приводят к изменению структуры и окислению поверхности. Пластическое деформирование частиц при ударах о подложку и между собой придает им расплющенную форму, вызывает наклеп материала, изменение текстуры и частичное разрушение оксидной пленки. Микроструктура напыленного покрытия выявляет его слоистое строение с оксидными пленками между соединенными частицами. Видна граница раздела между покрытием и основным металлом (см. рис. 3.3, г).

Ингибиторы, адсорбирующиеся химически или способствующие окислению поверхности металла кислородом воды, сильно замедляют анодную реакцию ионизации металла и поэтому оказываются более эффективными, чем физически адсорбированные ингибиторы или ингибиторы, которые тормозят лишь одну катодную реакцию.

Для создания буровых растворов и поддержания необходимых физико-химических свойств используют различные органические и неорганические вещества: карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ), реагенты из гидролизного лигнита (нитролиг-нин — НЛ), игетан, крахмальные реагенты, реагенты на основе акриловых полимеров (гипан, метан), гуминовых кислот (УЩР), лигносульфонатные (конденсированная сульфитно-спиртовая барда (К.ССБ), нефть, дизельное топливо и др.). Для промывочных жидкостей применяют добавки щелочей, гашеной и негашеной извести, NaCl, СаСЬ, MgCl2, соли хрома, барит, гематит, пенообразующие вещества (сульфанол, окисленный петролатум), различные ПАВ. При ликвидации прихватов бурильного инструмента используют НС1, дизельное топливо.

Масла и смазочные материалы, как и топлива, являются нефтепродуктами и подвергаются воздействию микроорганизмов. Наибольший вред наносят им микрогрибы и бактерии. Исследования биостойкости масел и смазочных материалов, выполненные по методике МЭК-1954, показали, что из углеводородных смазочных материалов нестойкими являются технический вазелин, ВСХВ* ПВК, 33-Т, 39-У, ЛПИ-364, ЛПИ-244, ВКС, ружейная «ВО», СПИ-10, ЖКБ, импортные канатные Elaskon и Rikol. Из мыльных нестойки ЦИАТИМ-201, ЯНЗ-2, 1-13, ЦНИКОЛ-1, импортные BR-44, MP-2-EP, Miltis RT-35, ВС-3, АР-6, Baragel grease. Из компонентов смазочных материалов интенсивно (на 90—100%) поражаются грибами и бактериями озокерит, церезин, окисленный петролатум, масло Б-ЗВ.

Окисленный петролатум, гидрат окиси лития, синтетический каучук СКБ-45, присадка ЦИАТИМ-339 присадка ПМСЛ, дифениламин, трансформаторное масло, авиационное масло МС-20

Концентрат сульфоната кальция, окисленный петролатум

Концентрат сульфоната кальция, окисленный петролатум, масло индустриальное

Нитрованное масло, окисленный петролатум, парафин, синтетические жирные кислоты, алюминиевые квасцы

42 Масло индустриальное 12 (веретенное 2) Окисленный петролатум 95 5

53 Сульфофрезол Керосин Окисленный петролатум 87 10 3

Смазка канатная 33 «Т» (МРТУ 12Н № 31—63). Состав: гудрон «Т» 36%; окисленный петролатум 25%; озеркерит 20%; тал-ловое масло, омыленное известью 10%; ок-тол 9%. tKanjl = 60° С.

Защитные смазки НГ-204 и НГ-204у (улучшенная) по МРТУ 12Н № 69—63. Состав НГ-204: нитрованное масло 65%; окисленный петролатум 15% и пирополимеры 20%. Состав НГ-204у: нитрованное масло 75%; окисленный петролатум 15%; парафин 5% и стеарат алюминия 5%. При —20° С — плотная мазь, при +20° С — густая масса и при -(-40° С — жидкость. Температура вспышки 140° С [5].

Окисленный петролатум с числом омыления 115 — 130 мг КОН на 1 г и со-