Окончании испытаний

Управляемые параметры могут контролироваться либо непосредственно в процессе обработки, либо по окончании ее. Результаты измерений используются в первом случае для подачи командных импульсов на изменение режимов и окончание обработки, а во втором — для текущей подналадки уровня настройки станка.

ствительный элемент, а с другой — упор 7. В зону измерения скоба подается с помощью устройства 8. Измерительный прибор при контроле в процессе обработки выдает команды на переход с черновой обработки на чистовую и окончание обработки по достижении заданного размера.

Для того чтобы независимо от величины диаметра Dl (в пределах 50—70 мк) отсчетное устройство 3 выдавало команду на окончание обработки вала при достижении зазором (или натягом) постоянной величины (1>! —- D2 = const), необходимо, чтобы передаточные отношения обеих ветвей измерительной схемы были равны.

В центре станка устанавливают образцовую деталь. Вращением винта 13 поднимают рычаг 10 до касания измерительного наконечника 12 с деталью //. Медленным вращением винта 13 стрелку 4 выводят в шкалу и устанавливают на нулевое деление. Для настройки контактов с прибора снимается кожух. Контакт, соответствующий команде на окончание обработки, настраивают на срабатывание на нулевом делении шкалы. Для этого вращают регулируемый контакт до загорания сигнальной лампочки «Размер», затем, нажимая рукой на каретку 7, устанавливают стрелку 4 поочередно в точки-шкалы, соответствующие моменту выдачи остальных команд. В каждом положении стрелки настраивают соответствующий контакт по загоранию сигнальной лампочки светофорного устройства. Стрелку-указатель поворачивают рукой и совмещают с нулевым делением шкалы.

В начале обработки при черновом шлифовании контакты 7 ч 10 замкнуты под действием пружины. По мере снятия припуска измерительный стержень опускается, нажимает планкой 12 на рычаг //, поворачивает его и размыкает контакты 7 и 10 в момент, соответствующий окончанию чернового шлифования. При этом подается команда на изменение режима работы станка и гаснет зеленая сигнальная лампочка 4. В процессе дальнейшей обработки при достижении окончательного размера замыкаются контакты 6 и 10, подается команда на окончание обработки и загорается красная сигнальная лампочка. Обе сигнальные лампочки расположены в корпусе измерительного устройства.

Микромер 3 настраивают на нулевое деление. Поворотом винта 9 правый контакт 7 доводят до замыкания с контактом 10, о чем судят по загоранию другой сигнальной лампочки. После этого, пользуясь лимбом 8 правого контакта 7, отводят его на величину припуска на чистовое шлифование. Включают вращение детали и производят подстройку левого контакта и микромера. Затем на станке обрабатывают три-четыре кольца. За правильностью выдачи первой команды следят по микромеру. После обработки кольца измеряют и в случае необходимости производят подстройку левого контакта, выдающего команду на окончание обработки.

При двух командах осуществляется переключение черновой подачи на чистовую и окончание обработки по достижении заданного размера. Третья команда может быть использована для контроля съема при выхаживании после отключения чистовой подачи, а четвертая

После окончания правки начинается чистовое шлифование с уменьшенной подачей шлифовального круга. Вхождение в отверстие второй ступени калибра свидетельствует о достижении окончательного размера шлифуемого отверстия. При этом замыкаются контакты 9 и подается командный импульс на окончание обработки. Калибр отводится в исходное положение с помощью гидропривода 5.

обработки прибор выдает три команды для управления циклом обработки на переход с черновой подачи на чистовую, на переход с чистовой подачи на выхаживание и на окончание обработки и отвод шлифовального круга при достижении заданного размера.

Далее Производят настройку электрических контактов прибора БВ-6017-4К. С прибора снимают кожух. Контакт, соответствующий команде на окончание обработки, настраивают на срабатывание на нулевом делении шкалы. Для этого вращают регулируемый контакт до загорания сигнальной лампочки «размер». Затем вручную перемещают подвижную каретку и устанавливают стрелку прибора в точки, соответствующие моменту выдачи остальных команд. В каждом положении стрелки настраивают соответствующий контакт по загоранию сигнальной лампочки светофорного устройства. Стрелку-указатель вручную устанавливают на нулевое деление шкалы. После настройки все регулируемые контакты надежно фиксируют.

нестабильность времени от момента подачи прибором команды на окончание обработки до начала отскока шлифовальной бабки не должна превышать 0,2 сек;

По окончании испытаний в растворах по методам A, AM, В

Испытания проб в автоклаве проводят с целью предотвращения улетучивания составляющих ингибитора и растворителя. По окончании испытаний следует убедиться, что из пробы не улетучился сорастворитель (изопропанол), так как в противном случае ингибитор при практическом применении не будет в достаточном количестве переходить в воду. Для этого необходимо отобрать пробу ингибитора на анализ, выделить сорастворитель и определить его количество.

По окончании испытаний производят внешний осмотр и измеряют параметры, указанные в программе испытаний и технических условиях.

Перед началом и после каждого испытания, а в необходимых случаях и во время испытаний измеряют те параметры, которые в процессе испытания могут изменяться под воздействием приложенной нагрузки. В первую очередь во время испытаний измеряют те параметры, которые обратимы и не могут быть обнаружены по окончании испытаний. Когда требуется установить не только факт изменения параметров изделий под действием приложенной нагрузки, но и величину этого изменения, контролируют параметры в испытательном режиме.

Если изделие в период испытаний должно функционировать, то оговаривается порядок снятия нагрузок на него перед проверкой параметров и в конце испытания. По окончании испытаний изделия извлекают из камеры и производят их внешний осмотр.

По окончании испытаний изделия извлекают из камеры, выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний до выравнивания температуры испытуемого изделия с температурой окружающей среды. Затем проверяют изделия в соответствии с требованиями программы испытаний. Обычно проверяют их внешний вид, механические свойства и измеряют основные параметры. Если изделия простые, производят только их внешний осмотр. При проверке внешнего вида обращают внимание на изменение цвета, вида защитных покрытий, состояние сопрягаемых деталей.

По окончании испытаний взвешивают загрязненный фильтрующий элемент и масло, слитое из всех емкостей установки. Взвешивают также фильтрующий элемент после прокачки через него чистого масла. Так определяют массовые концентрации загрязнений в жидкости.

отведенной на позицию загрузки. После установки изделия на плиту 10 с помощью крана управления 12 масло под давлением подают в гидроцилиндр 13, зажимая при этом уплотняющее приспособление 9. Затем тележку // с плитой 10, уплотняющим приспособлением, гидроцилиндром 13 и испытуемым изделием помещают в пространство между колоннами 7 и приводом 5, опускают верхнюю плиту 6 с уплотняющим устройством 3 на изделие. После уплотнения верхней части изделия в полость изделия насосом 2 нагнетают воду, одновременно выпуская из него воздух через клапан 8. После заполнения изделий водой включают насос / высокого давления и открывают клапан 14, закрыв при этом обратный клапан 15. По окончании испытаний давление сбрасывают, отключив насос А и открывают клапан 8. Отведя приводом 5 плиту 6, тележку 11 выводят из рабочего пространства стенда. Затем гидроцилиндром 13 разжимают уплотняющее приспособление 9 и снимают изделие. При съеме изделия с тележки воду сливают в бак 4 или отводят в систему оборотного водоснабжения.

Тарелка 4 прикреплена к опорной раме болтами 2 при помощи хомутов 12 через прокладки 3. Опорная рама выполнена со сквозными пазами 1 и 7. По периметру пазов 7 установлены швелле-рообразные лотки 13, приваренные к опорной раме, и полуколпачки 14, приваренные в нескольких точках к корпусу 6. При заливке воды в корпус благодаря лоткам и колпачкам гарантируется полное удаление воздуха из колонны. По окончании испытаний обеспечивается также полный слив воды из корпуса. Наличие лотков и полуколпачков не только не ухудшает работоспособности колонны в вертикальном положении, а, наоборот, обеспечивает массообменное противоточное барботирование.

По окончании испытаний печи выключаются, раствор из контура выливается в мерный сосуд и анализируется. Контур просушивается в атмосфере азота, затем снимаются образцы. Продолжительность каждого опыта (с оценкой скорости коррозии оптическим методом) 5—10 суток.

Наличие в воде кислорода влияет на характер продуктов коррозии железа. Так, по данным М. К- Блюма [111,9], в начальный период коррозии (1-й час) в воде, насыщенной воздухом при температуре 25°, продукты коррозии состоят из \'-FeOOH. С увеличением длительности испытаний наряду с Y'FeOOH в продуктах коррозии обнаруживается шпинель. М. К- Блюм связывает это с уменьшением концентрации кислорода в воде в процессе испытаний. При-наличии же в ней избыточного кислорода (за счет введения перекиси водорода), когда испытания длятся более года, продукты коррозии представляют собой y-FeOOH. При нагреве до 316° С продукты коррозии, образующиеся при контакте железа с водой, температура которой 25° С, в течение 24 час, превращаются в магнетит; превращение это сопровождается уменьшением рН до нейтрального. При температуре 316° С в воде с низким содержанием кислорода продукты коррозии железа состоят из шпинели со следами a-Fe2O3. В растворах с высоким содержанием кислорода основную часть их составляет a-Fe203. В. Л. Линнебом [111,10] указывает, что в результате реакции железа с деаэрированной водой при температурах 600—300° С образуется Fe2O3. При содержании в воде 3—5 мг/л кислорода в продуктах коррозии, наряду с Fe3O4 присутствует у-Ре2О3 [111,11]. В воде с высоким значением рН (при наличии растворенного кислорода) в продуктах коррозии железа преобладает Fe3O4. Параметр решетки магнетита, образовавшегося в результате коррозионного процесса при температуре 330° С, составляет 8,43 А [111,6]. За несколько часов испытаний при температуре 316 С [111,12] на железе образуется пленка продуктов коррозии толщиной до 30 А. За 10 частолщина ее достигает 1000 А. Неоднократный нагрев и охлаждение образцов в воде не вызывает разрушения пленки продуктов коррозии. В деаэрированной воде пленка была равномерной, без язв и точек. Д. Л. Дуглас и Ф. К. Ци-цес- [111,12] при проведении испытаний в воде при температуре 360° С длительностью 1054 час наносили на поверхность железных образцов метки из окиси алюминия. По окончании испытаний метка оказалась покрытой толстым слоем магнетита. Второй раз эти испытания проводились ими в воде при температуре 180° С. Длительность их составляла 816 час. По окончании испытаний под меткой