Окончательная термическая

Развертывание — окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия разверткой (обычно после зенкерования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обработанной поверхности (рис. 6.44, г, д).

4. СПЕКАНИЕ И ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК

4. Спекание и окончательная обработка заготовок..... 424

Окончательная обработка отверстий в поршневой и кривошипной головках

Применяется одновременная окончательная обработка отверстия но втулке поршневой головки и отверстия в кривошипной головке на одно- и двусторонних алмазно-расточных станках, на которых резцами, установленными в правых и левых головках, отверстия растачивают за два хода. В приспособлении шатун устанавливается по вспомогательным площадкам и опирается на торцы головок.

расточенным пояском юбки. Чтобы отверстие под палец было обра-' ботано по центру бобышек, производят установку заготовки бобышками на подпружинные призмы. Если отверстие под палец образуется при отливке в кокиль, то обработка его заключается в зенкеровании, растачивании канавок под стопорные кольца и развертывании. Окончательная обработка отверстия производится тонким растачиванием.

2) окончательная обработка отверстия;

Окончательная обработка отверстий в поршневой и кривошипной головках .................... 431

Например, приведенное на рис. П17 обозначение шероховатости означает: поверхность получают удалением слоя материала: окончательная обработка-шлифование; шероховатость поверхностей задана предельным значением параметра Ra ^0,08 мкм, предельными значениями среднего шага неровностей Sm = (0,063 ... 0,040) мкм и относительной опорной длиной профиля tp = (50 ... 70) % при уровне сечения профиля р = 50%; базовая длина / = (0,8 ... 0,25) мм; направление неровностей М произвольное.

.7 Зубчатые колеса, работающие при повышенных скоростях и умеренных мощностях или наоборот; от-счетные устройства До 10 Обкат»:а на точных станках; окончательная обработка точным инструментом; для закаленных колес обязательна отделка рабочих поверхностей зубьев

более грубыми допусками. При этом окончательная обработка РЫПСЛНЯСТСЯ га

С помощью термической обработки можно в очень широких пределах изменять прочность и пластичность стали. Высокая пластичность необходима для обработки давлением (ковка, штамповка, прокатка и т.д.), резанием для снижения усилия при обработке и износа инструмента. Окончательная термическая обработка придает деталям необходимые эксплуатационные свойства, например.высокую прочность, твердость, износостойкость

После предварительной механической обработки поковок окончательная термическая обработка заключается в закалке валков токами промышленной частоты.

Окончательная термическая обработка отливок состоит из нормализации и отпуска, улучшения, иногда химико-термической обработки или поверхностного упрочнения с нагревом т. в. ч. или газовым пламенем. Отливки небольших сечений и простой конфигурации, от которых не требуется высоких механических свойств, обычно подвергаются только окончательной термической обработке. Длительность выдержки при отжиге определяется из расчета 1 ч на 25 мм наибольшего сечения отливки; охлаждение производится с печью до 300—400° С, далее на воздухе.

После ковки или прокатки сталь подвергают смягчающей термической обработке, состоящей из нормализации при 1000—1050° С и отпуска при 750—780° С, НВ до 365. Окончательная термическая обработка состоит из закалки с 1050° С с охлаждением в масле или на воздухе и отпуска при 530—550 или 350—370° С.

Окончательная термическая обработка состоит из закалки с 1050 ± 10° С на воздухе или в масле и последующего отпуска на требуемую твердость: после отпуска при 650 ± 10° С — НВ 321—363; после отпуска при 250—320° С — ав = 170-^ -ь 180 кПмкС*.

Окончательная термическая обработка

Окончательная термическая обработка — вертикально

Промежуточная и окончательная термическая обработка деформи-

Окончательная термическая обработка поковок сводится к закалке (или двойной закалке) в воде, реже в масле и отпуску. Иногда вместо закалки применяют нормализацию. Продолжительность этих операций 100—400 ч. На рис. 173 приведена схема закалки и отпуска роторов турбогенератора массой 50—100 т из сталей 25ХНЗМФА и 38ХНЗМФА. После закалки з масле структура по сечению — верхний бейнит, что предопределяет высокий порог хладноломкости и пониженное значение ударной вязкости KCU, особенно в глубинных зонах. Закалка в воде приводит к частичному образованию мартенсита, но главным образом, нижнего бейнита, что обеспечивает комплекс высоких механических свойств. Продолжительность охлаждения поковки в воде при диаметре (толщине) 1000—1200 мм составляет 2,5—3 ч. Вслед за закалкой следует отпуск при 580—600 °С.

Окончательная термическая обработка состоит в закалке с температуры

30 мин, сварные соединения с ферритными швами подвергают высокому отпуску при 600 ... 650 °С в течение 2 ч. Затем производится окончательная термическая обработка по режиму основного металла.