Окончательной обработки

Следовательно, при грубой черновой обработке, когда возникают большие силы резания, снимается толстый слой металла и выделяется значительное количество теплоты, нарост положителен и, наоборот, при чистовой окончательной обработке нарост отрицателен, так как снижает качество обработанной поверхности.

В последние годы при окончательной обработке шатунных и коренных шеек применяют новый метод — микрофиниширование.

Выпуклые формы применяют в ограниченной степени, обычно для таких деталей, внутренние поверхности которых должны быть гладкими, например кают лайнеров и трюмов. Этот способ не используют для изготовления корпусов из-за его трудоемкости и неэкономичности при окончательной обработке внешних поверхностей. Судостроительная промышленность начала проводить разработку в области создания недорогого производственного оборудования. Эта необходимость возникла в результате конкуренции при изготовлении больших корпусов из стеклопластиков, которые обычно конструируются и изготовляются либо в единственном экземпляре, либо в очень ограниченных количествах. Наиболее распространенный недорогой способ формирования однослойных корпусов исключает проведение доводочных операций и начинается с изготовления охватывающих форм (матрицы) из деревянных реек или (и) фанерной облицовки. Поверхность формы гладко шлифуется песком и покрывается либо тонким слоем материала из стеклопластика, либо другим подходящим составом. Такие формы оказались пригодными для длительного неоднократного применения, хотя их конструкция не считается удовлетворительной для массового производства. Недорогой процесс разового изготовления корпусов со слоистой структурой может сопровождаться «потерей формы». Легкий каркас конструируется из дерева и имеет ряд близко расположенных шаблонов для определения формы и размеров корпуса. Полоски материала пенозаполнителя легко прибиваются гвоздями к шаблонам и покрываются слоем стеклопластика требуемой толщины. Каркас и шаблоны затем снимаются, после чего другая сторона покрывается слоем стеклопластика. Эта технология пригодна для обработки как внешних, так и внутренних поверхностей. Ее преимущество заключается в том, что для повышения прочности связи слои стеклопластика укладываются непосредственно на сердцевину панели. Недостатками этой системы являются необходимость переворачивания детали для нанесения второго слоя и проведение окончательной обработки поверхностного слоя.

Особое место в обеспечении заданной точности занимают операции термической и термохимической обработки, непосредственно предшествующие окончательной обработке. Выбор среды и рациональной схемы охлаждения, применение закалки в штампах и другие

Выхаживание, т. е. обработка без врезания (без поперечной т> дачи), способствуя повышению точности обработки и снижению шероховатости поверхности, может играть и отрицательную роль: снимая слои с цветами побежалости, «маскирует» прижоги, затрудняя их визуальное определение, а также выводит на поверхность слои, ослабленные отпуском. Все более важное место в окончательной обработке деталей и инструмента занимают алмазное и электролитическое шлифование.

Калибрование отверстий небольшого диаметра (до 40— 50 мм) в деталях достаточной жесткости производится шариком или гладкой оправкой (прошивкой), проталкиваемой через отверстие (рис. 62, а, б). Примером применения этого метода является калибрование шариками масляных отверстий в коленчатых валах, являющееся испытанным средством повышения их усталостной прочности. Калибрование шариком не гарантирует прямолинейности оси, оно не применимо для литых деталей, так как при встрече с рыхлотами шарик застревает в отверстии. В таких случаях лучше 'применять прошивки. Они эффективны, например, при окончательной обработке отверстий под призонные болты или установочные штифты в отливках из алюминиевых сплавов.

Знак применяется в обозначении шероховатости, которая должна быть образована удалением поверхностного слоя материала (например, фрезерованием, точением, шлифованием, полированием и т. п.) или разделением материала (например, вырубкой). Устанавливается конструктором для поверхности, требуемые эксплуатационные свойства которой обеспечиваются только при ее окончательной обработке удалением слоя материала

б) одна из границ конструктивного замыкающего размера выполняется •от предварительно обработанной базы, а вторая выдерживается при окончательной обработке по своей отдельной размерной цепи.

Операционный (промежуточный) припуск, т. е. избыточный слой металла, оставляемый для снятия на данной операции, должен быть достаточным, чтобы при чистовой или окончательной обработке детали не оставалось «черноты» или следов от предыдущей обработки, но вместе с тем он должен быть возможно малым, чтобы не увеличивалось время обработки и не удорожалась операция.

Примерно аналогичные зависимости были получены для стали ЭИ723 (см. рис. 47,6, 48,6). Проведенные эксперименты показывают, что и для химически никелированных рабочих поверхностей технологический способ обработки является важным резервом повышения ресурса работы сальника. Этот вывод можно отнести не только к предварительной обработке под покрытие, но и, учитывая специфику химического никелирования, к окончательной обработке рабочей поверхности. Так, применение .алмазного выглаживания перед химическим никелированием без последующей отделочной обработки не дает положительного эффекта (см. рис. 47 Д кривая 1). Применение же суперфиниша после химического никелирования (см. рис. 47 Д кривая 5) позволяет примерно в 1,3— 1,5 раза поднять ресурс работы уплотнения по сравнению с принятым вариантом обработки.

На износостойкость оказывает влияние не только шероховатость поверхности, полученная при окончательной обработке, но и характер предварительной обработки, определяющей физическое состояние поверхностного слоя. С увеличением шероховатости поверхности при предварительной обработке (например, до закалки) и одинаковой шероховатости поверхности после окончательной обработки износостойкость будет снижаться. Для повышения износостойкости и других эксплуатационных свойств окончательная обработка должна по возможности уменьшать структурную неоднородность поверхностного слоя и создавать равномерные напряжения по всей поверхности. В качестве примера такой обработки рассмотрим влияние на эксплуатационные свойства чистовой обработки деталей способом гидрополирования.

Абразивные материалы имеют высокие красностойкость и износостойкость. Инструменты из абразивных материалов позволяют обрабатывать детали со скоростью резания 15—100 м/с. Абразивные материалы используют главным образом для изготовления инструментов для окончательной обработки деталей, когда к ним предъявляю! повышенные требования по точности и шероховатости обработанных поверхностей.

Специальные развертки с нерегулируемыми и регулируемыми ножами применяют для окончательной обработки отверстий после предварительного растачивания их резцами. Регулируемая плавающая развертка (рис. 6.49, е) имеет два ножа 5, взаимно перемещающихся по шпонке 7 и скрепленных винтами 6 при упоре в винт 8,

работка плоскостей корпусных деталей в средне- и крупносерийном производстве часто осуществляется на плоскошлифовальных станках шлифованием периферией круга или торцом чашечного или сборно-сегментного круга. В индивидуальном и мелкосерийном производстве для окончательной обработки плоскостей корпусов, как правило, применяется шабрение.

Последующая обработка заготовки с базированием по отверстию производится в две операции: предварительная и окончательая обработка наружных поверхностей на многорезцовых полуавтоматах. Схема наладки для предварительной и окончательной обработки цилиндрического зубчатого колеса на одношпиндельном многорезцовом полуавтомате приведена на рис. 268.

Развертка служит для окончательной обработки отверстий высокой точности, поэтому критерием ее износа служит технологический критерий, т. е. такой, при котором отверстие перестает отвечать заданным параметрам (точности геометрической формы отверстия и его размеров, параметрам шероховатости поверхности и т, п.). Развертка срезает слои металла малой толщины, поэтому она изнашивается в основном по заданной поверхности.

Разделение операций на обдирочное шлифование и чистовые шлифовальные операции позволяет использовать при обдирочном шлифовании менее точное оборудование, сохраняя прецизионные станки для окончательной обработки.

9.5. Для токарной обработки вала (рис. 9.4, а) установлен размер 0 80,5_o,i2- Для окончательной обработки вала шлифованием задан размер 0 80._0;074. Определить глубину фрезерования поперечного паза, если паз фрезеруют до шлифования, а его окончательная глубина задана равной 8 + 0>15.

Недостатком прямоугольной резьбы, препятствующим ее распространению, является трудность изготовления, т. е. невозможность окончательной обработки фрезерованием и шлифованием.

Примечание. Наименьшее утонение витка задается от номинальной толщины, равной номинальной толщине витка инструмента, используемого для окончательной обработки червячного колеса.

Азотируют детали из стали со средним содержанием углерода, легированной алюминием, хромом,- молибденом, ванадием и др. Эти элементы образуют с азотом дисперсные нитриды (A1N, МоаМ, VN и т. д.) или карбо-нитриды, повышающие твердость слоя (до HV 1200). Легированные азотируемые стали называются нитрал-лоями, например сталь 38ХМЮА (0,3—0,38% С, 1,35— 1,65% Сг, 0,4—0,6% Мо, 0,75—1,1% А1). Детали азотируют после их окончательной обработки, т. е. после термической обработки и шлифования. Термическая обработка до азотирования состоит в улучшении, т. е. в закалке с высоким отпуском. Таким образом структура сердцевинных зон азотированных деталей состоит из сорбита.

Гидравлические испытания. Для обнаружения скрытых дефектов корпусы турбомашин подвергают гидравлическим испытаниям. Их обычно проводят после предварительной и после окончательной обработки. Условия проведения гидравлических испытаний и их порядок оговаривают в чертежах. Обнаруженные при гидравлических испытаниях дефекты устраняют заваркой.