Окончательной операцией

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера / в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой

Помимо стремления усовершенствовать способы окончательной обработкой зубьев изыскиваются способы заглушения шума путем подбора конфигурации коробок скоростей, применения гибких зубчатых колес из специальных сортов стали, зубчатых колес из неметаллических материалов (пластмасс, текстрлита и др.).

При использовании револьверного станка вся обработка заготовки с одной стороны производится полностью с одновременной окончательной обработкой отверстия. Схема такой технологической наладки показана на рис. 267.

до 100 мм (в некоторых случаях и значительно выше). Части уникальных машин могут иметь толщину, превышающую 1 м, и их изготовление в виде поковки или отливки либо невозможно, либо нецелесообразно. Расчленение таких деталей на более мелкие отливки или поковки значительно облегчает производство, тогда как сварка любых самых больших сечений электрошлаковым методом обычно особых затруднений не вызывает. Готовые детали перед окончательной обработкой, как правило, проходят термообработку.

Примечание. Под окончательной обработкой поверхности понимают последнюю операцию, результатом которой является достижение требуемого состояния поверхности.

Автор с И.И.Кадаром изучали сопротивление усталости и коррозионной усталости цилиндрических образцов диаметром 5; 20 и 45 мм из средне-легированного а-сплава титана (ав = 730 -=- 750 МПа). Образцы были гладкие и с запрессованными из того же сплава втулками. Изготовляли образцы из отожженных заготовок точением с минимальными подачами в несколько проходов. Окончательной обработкой рабочей части образцов была их доводка шлифовальной шкуркой до 7—8 класса шероховатости поверхности. Сборку образцов производили по прессовой посадке второго класса точности.

Из наполненного тефлона непосредственно отпрессовывают втулки с размерами, близкими к заданным (с окончательной обработкой их резанием), либо получают необходимые втулки из заготовок, обрабатывая их резанием. Наполненный тефлон поступает

Рабочая поверхность должна иметь зеркальный вид. На всей её ширине допускается не более трёх рисок, едва обнаруживаемых глазом. Число вкладышей, имеющих риски, не должно превышать 20%. Допускается не более одной мелкой забоины или царапины (не выведенной окончательной обработкой) на каждом вкладыше. Протяжение забоин не должно превышать 2 мм, царапин — 6 мм, глубина их допускается до ОД мм. Число вкладышей, имеющих забоины и царапины, не должно быть более 5°/о. Забоины и цаоа-пины, возникшие после окончательной обработки рабочей поверхности вкладыша, недопустимы, отслаивание баббита и трещины на ней не допускаются. У 2% вкладышей на поверхности, покрытой баббитом, допускается на каждом не более трёх раковин диаметром до 1 мм, расположенных на расстоянии не менее 6 мм от краёв вкладышей и не менее 10 мм друг от друга. Наличие рыхлостей на поверхности баббита не допускается. Все заусенцы должны быть тщательно зачищены.

Боковые конические поверхности и внутренняя прилегающая к штоку поверхность всех трёх колец уплотняющего элемента обтачиваются в собранном виде. Для обеспечения пружи-нения внутрь уплотняющего элемента закладывают в стыки колец перед окончательной обработкой прокладки, распирающие кольца на 1—1.5 мм. Конические поверхности уплотняющих колец пришабривают по полированным коническим поверхностям обоймы и её крышки. Внутреннюю поверхность уплотняющих колец протачивают по фактическому диаметру штока с соблюдением требуемого зазора или при-

Местное удаление дефектного металла показано на рис. 4.8. В сварных соединениях труб из стали перлитного класса дефектный металл может быть удален газопламенной резкой с последующей окончательной обработкой абразивным инструментом. На трубах из низколегированных сталей перед удалением металла газопламенным способом стыки подогревают по всему периметру до 250—350 °С. Выборку плавно выводят на поверхность трубы; в поперечном сечении ей придают чашеобразную форму разделки с углом

Закалку или азотирование отверстий колес целесообразно применять: а) в быстроходных зубчатых колесах при высоких давлениях на шлицах (более 150 кГ/ см* при расчете по наибольшему моменту); б) в непередвижных колесах малого диаметра или с короткими ступицами; в) в постоянно работающих быстроходных зубчатых колесах (при п > 800 об/мин). Отверстия остальных зубчатых колес могут быть улучшены до IIRC 23—28. При изготовлении зубчатых колес с закаленными шлицами шлицевые соединения центрируют по внутреннему диаметру. Для зубчатых колес, зубья которых подвергают закалке с нагревом т. в- ч., необходимо проводить улучшение перед окончательной обработкой отверстия и закалкой зубьев.

Шлифование плоских поверхностей применяется как для обдирочной, так и для черновой и чистовой обработки. Обдирочное шлифование плоскостей может быть предварительной или окончательной операцией, если не требуется большой точности и чистоты поверхности.

Закалка заключается в нагреве стали на 30—50 °С выше Ас3 для до-эвтектоидных сталей или на 30—50 °С выше Лсх для заэвтектоидных сталей, выдержке для завершения фазовых превращений и последующем охлаждении со скоростью выше критической (рис. 127). Для углеродистых сталей это охлаждение проводят чаще в воде, а для легированных — в масле или других средах. Закалка не является окончательной операцией термической обработки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой, и получить требуемые механические свойства, сталь после закалки подвергают отпуску.

Отпуск заключается в нагреве закаленной стали до температуры ниже Асъ выдержке при заданной температуре и последующем охлаждении с определенной скоростью. Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которого сталь получает требуемые механические свойства. Кроме того, отпуск полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Эти напряжения снимаются тем полнее, чем выше температура отпуска. Так, осевые напряжения в цилиндрическом образце из стали, содержащей 0,3 % С, в результате отпуска при 550 °С уменьшаются с 600 до 80 МПа.

Центрирование по боковым граням применимо только в тех случаях, когда ступица выполнена из материала твердостью < HRC 40, т. е. когда протягивание может служить окончательной операцией обработки отверстия.,

Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства Он полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке В зависимости от температуры нагрева закаленной стали различают три вида отпуска.

Как видно из приведенных графиков, экспериментальные точки, нанесенные в указанных координатах, вполне удовлетворительно ложатся на прямую (2). Для гладких и надрезанных образцов с полированной поверхностью прямая отсекает на оси координат (при х = = 0) отрезок, соответствующий величине предела неограниченной выносливости. Для натурных элементов конструкций, окончательной операцией для которых было шлифование с последующим анодированием, предельная амплитуда, соответствующая неограниченной долговечности, оказывается близкой к нулю (см. рис. 3).

А. П. Богомолов, Ю. Н. Грибоедов и А. Н. Горожанкин [18] применили нитроцементацию опорных роликов и шарошек. При изготовлении роликов и шарошек опытных долот цементация и цианирование проводились раздельно. Газовое цианирование производилось при температуре 750°С, после чего детали шлифовались под окончательный размер, причем допуск на шлифовку был изменен с учетом изменения размеров после нитроцементации и закалки (диаметр увеличивался на 0,02--0,03 мм). Нитроцементация проводилась окончательной операцией. ' 1 .... :

Составы моющих веществ. Очистка погружением может производиться в щелочных растворах или расплавах, а также органических, хлорно-органических или эмульгирующих растворителях, эмульсиях, нейтральных или кислых растворах. Широко распространена очистка в проточной или подкисленной воде, часто служащая окончательной операцией очистного процесса. В щелочных растворах очистка продолжается 2—40 мин (чаще всего 5— 15 мин). Она характеризуется применением установок, изготовленных из обычной стали, что оказывает известное влияние на экономичность процесса. Количественный и качественный составы растворов в зависимости от величины загрязнений приводятся ниже.

Передвижная автоматическая тележка для струйной обработки деталей. При конвейерном способе сборки обезжиривание или промывка зачастую являются окончательной операцией, после чего изделия отправляют на склад. Очистные операции же в большинстве случаев производятся на отдельном от сборочного конвейера участке. Это приводит к потерям времени, связанным с транспортированием и размещением изделий в моечных устройствах, а также дополнительным экономическим затратам. Кроме того, при этом занимаются значительные производственные площади, которые в иных условиях могли бы быть использованы более рационально.

Центрирование по боковым граням применимо только в тех случаях, когда ступица выполнена из материала твердостью
мента входит 24—28 сегментов. Каждый сегмент изготавливается по следующей технологии: отрезка заготовок, ковка на необходимые размеры, отжиг, закалка и отпуск на твердость 32—36 HRC, строжка или фрезеровка с припусками под шлифовку и шлифовка всех шести граней в максимальные чистовые размеры в пределах допусков. После этого изготавливаются гравюры и производится накатка рифленки. Окончательной операцией является газовое азотирование на глубину 0,3—0,4 мм в течение 48 ч.