Окончательной термообработки

Отжиг и нормализация обычно являются первоначальными операциями термической обработки, цель которых — либо устранить некоторые дефекты предыдущих операций горячей обработки (литья, ковки и т. д.), либо подготовить структуру к последующим технологическим операциям (например, обработке резанием, закалке). Однако довольно часто отжиг, и особенно нормализация, являются и окончательной термической обработкой. Это бывает тогда, когда после отжига или нормализации получаются удовлетворительные с точки зрения эксплуатации детали свойства и не требуется их дальнейшее улучшение с помощью закалки и отпуска.

Рекристаллизационный отжиг. Под рекристаллизационным отжигом понимают нагрев холоднодеформированной стали выше температуры рекристаллизации, выдержку при этой температуре с последующим охлаждением. Цель отжига — устранение наклепа и повышение пластичности. Этот вид отжига применяют перед холодной обработкой давлением и как промежуточную операцию для снятия наклепа между операциями холодного деформирования. В некоторых случаях рекристаллизационный отжиг используют и в качестве окончательной термической обработки.

Отжиг в промышленности в большинстве случаев является подготовительной термической обработкой. Отжигу подвергают отливки, поковки, прокат. Понижая прочность и твердость, отжиг улучшает обработку резанием средне- и высокоуглеродистой стали. Измельчая зерно, снимая внутренние напряжения и уменьшая структурную неоднородность, отжиг способствует повышению пластичности и вязкости по сравнению с полученной после литья, ковки и прокатки. Отжиг для многих крупных отливок является окончательной термической обработкой, так как при этом в изделиях практически отсутствуют остаточные напряжения и их деформация оказывается минимальной.

аустенит, характеризующийся мелким зерном, поэтому при охлаждении возникает мелкозернистая структура, обеспечивающая высокую вязкость и пластичность и получение высоких свойств после окончательной термической обработки (рис. 124).

Выбор режима окончательной термической обработки зависит от назначения изделий (условий эксплуатации) йот химического состава сталей. Так, для инструмента, который должен обладать высокой твердостью и износоустойчивостью, применяют закалку в резких

Итак, на результаты окончательной термической обработки влияют температура и скорость нагрева, продолжительность выдержки при заданной температуре и скорость охлаждения.

После окончательной термической обработки инструментальных сталей готовый инструмент должен иметь высокую твердость рабочих кромок, значительно превышающую твердость обрабатываемого материала; износоустойчивость для сохранения формы и размеров рабочей кромки при эксплуатации; прочность рабочей кромки и участков инструмента, воспринимающих наибольшие изгибающие и скручивающие нагрузки.

Зубчатые колеса, нарезаемые после окончательной термической обработки (улучшения или нормализации), при твердости ^.НВ 350 изготовляют из качественных углеродистых и легированных сталей с содержанием углерода 0,35—0,5% (сталь 40, 45, 40Х, 40ХН, 35ХМ. 35ХГСА). Механические характеристики их приведены в табл. 2. При малых размерах (например, при d
На основе концепции предложены режимы этапов получения изделий из алюминиевых сплавов: кристаллизации, гомогенизации, деформационной обработки и окончательной термической обработки. Разработанные режимы положены в основу экономичных вариантов технологических процессов, обеспечивающих улучшение динамической и конечной структуры и уровня свойств изделий.

приводит к распаду аустенита при более низких температурах, что повышает дисперсность ферритно-цементитной структуры. По сравнению с отожженной нормализованная сталь имеет прочность на 10.. .15% выше, но ниже пластичность. Чаще применяют для доэвтектоидных сталей. Для низкоуглеродистых сталей нормализацию применяют вместо отжига. Для отливок из сред-неуглеродистой стали - вместо закалки и высокого отпуска. Нормализация горячекатанной стали повышает ее сопротивление хрупкому разрушению, что характеризуется снижением порога хладноломкости и повышением работы развития трещины. Детали хорошо обрабатываются резанием, давлением. Может являться как промежуточной, так и окончательной термической обработкой (например, для сортового проката).

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются: вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагруже-ния модифицированного инструмента в процессе резания.
без окончательной термообработки; с окончательной термообработкой.

с промежуточно!) межпереходной, но без окончательной термообработки;

без промежуточной межпереходной и окончательной термообработки.

4) технология изготовления зубчатых колес. По этому признаку зубчатые колеса делятся на две группы: нарезаемые после окончательной термообработки; нарезаемые до окончательной термообработки. Колеса первой группы выполняются с твердостью НВ = = 320. ..350 и небольших размеров до d~350 мм. Твердость колес второй группы НВ>350. Нарезание зубьев лезвийными инструментами невозможно, поэтому искажения профиля зубьев, возникшие при термообработке, устраняются шлифованием или притиркой.

140—170 °С, воздух (режим окончательной термообработки)

Подогрев 650—700 °С. Закалка 830—850 °С, масло. Отпуск 150—200 °С, воздух (режим окончательной термообработки) Подогрев 650—700 °С, Закалка 830—850 °С. Отпуск 200— 300 °С, воздух (режим окончательной термообработки)

150—170 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки)

280—300 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки)

180—200 "G, 1,5 ч., воздух (режим окончательной термообработки)

320—350 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки)

Подогрев 650—670 °С. Закалка 1030—1050 °С, масло. Отпуск 180—200 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки) Подогрев 650—670 СС. Закалка 1030—1050 °С, селитра. Отпуск 400—420 °С, 1,5ч, воздух (режим окончательной термообработки)

Рекомендуем ознакомиться:
Оказаться полезными
Окисляется кислородом
Окисления необходимо
Окисления поверхностей
Окисления возрастает
Окисление начинается
Окисление сульфидов
Окисленный петролатум
Окисленного петролатума
Окислительной атмосферы
Образовавшегося аустенита
Окислительную способность
Окончания штамповки
Окончания мартенситного
Окончания приработки

Меню:

Главная страница Термины