Окончательное охлаждение

При изготовлении крупных негабаритных оболочковых конструкций, окончательное оформление которых происходит на монтажной площадке, возможно больший объем сборочно-сварочных работ стремятся выполнить на заводе-изготовителе. При этом для различных резервуаров, изготавливаемых из листовых полотнищ, институтом электросварки имени Е.О.Патона разработан и широко применяется на практике метод рулонирования. Его сущность заключается в том, что крупные узлы оболочек в виде полотнищ собирают, сваривают и сворачивают в рулоны на специальных установках (рис. 1.4), имеющих два яруса / и 2, барабан 3 для поворота полотнища на 180° и передачи его с первого яруса на второй. На данных ярусах осуществляется сборка и сварка полотнища с двух сторон, контроль и исправление дефектов. Далее оно наворачивается на каркас 4 и закрепляется в плотный рулон. На двухъярусных стендах обеспечивается высокий уровень механизации сборочно-сварочных работ, особенно при изготовление полотнищ больших размеров.

При изготовлении крупных негабаритных оболочковых конструкций, окончательное оформление которых происходит на монтажной площадке, возможно больший объем сборочно-сварочных работ стремятся выполнить на заводе-изготовителе. При этом для различных резервуаров, изготавливаемых из листовых полотнищ, институтом электросварки имени Е.О.Патона разработан и широко применяется на практике метод рулонирования. Его сущность заключается в том, что крупные узлы оболочек в виде полотнищ собирают, сваривают и сворачивают в рулоны на специальных установках (рис. 1.4), имеющих два яруса / и 2, барабан 3 дня поворота полотнища на 180° и передачи его с первого яруса на второй. На данных ярусах осуществляется сборка и сварка полотнища с двух сторон, контроль и исправление дефектов. Далее оно наворачивается на каркас 4 и закрепляется в плотный рулон. На двухъярусных стендах обеспечивается высокий уровень механизации сборочно-сварочных работ, особенно при изготовление полотнищ больших размеров.

При гидравлическом способе формования сильфонов тонкостенная трубка вставляется в набор специальных разъемных кассет, располагаемых на одинаковом расстоянии друг от друга; положение кассет фиксируется клиньями. Один конец трубки вставляется в специальный патрон — заглушку. Вторым концом трубка зажимается в патрон формовочного станка. Внутрь трубки под гидравлическим давлением подается мыльная эмульсия; при этом трубка несколько выпучивается в пространствах между жестко посаженными на нее кассетами. Затем клинья убираются, и при наличии внутри трубки давления эмульсии последняя сжимается в осевом направлении. Сжатие трубки производится до полного совмещения кассет; в этом положении происходит окончательное оформление трубки в гофрированную оболочку — сильфон.

новленные техническим заданием и предшествующими стадиями разработки; анализ проектируемой конструкции оборудования на технологичность с учетом отзывов предприятий-изготовителей в части обеспечения технологичности в условиях конкретного производства, в том числе по использованию имеющегося на предприятии оборудования, а также учета в данном проекте требований нормативно-технической документации, действующей на предприятии-изготовителе, выявления необходимого для производства данной конструкции нового оборудования; разработку, изготовление и испытание макетов; оценку соответствия конструкции требованиям эргономики, технической эстетики; оценку возможности транспортирования, хранения, а также монтажа оборудования на месте его применения; оценку эксплуатационных данных конструкции (взаимозаменяемости, удобства обслуживания, ремонтопригодности, устойчивости против воздействия внешней среды, возможности быстрого устранения отказов, контроля качества работы, обеспеченности средствами контроля технического состояния и др.); окончательное оформление заявок на разработку и изготовление новых изделий и материалов, применяемых в проектируемом оборудовании; мероприятия по обеспечению заданного в техническом задании уровня стандартизации и унификации в разрабатываемой конструкции оборудования; проверку на патентную чистоту и конкурентоспособность, оформление заявок на изобретения; выявление номенклатуры покупных изделий, согласование применения покупных изделий; согласование габаритных, установочных и присоединительных размеров с заказчиком или основным потребителем; оценку технического уровня и качества создаваемой конструкции оборудования; проверку соответствия принимаемых решений требованиям техники безопасности и производственной санитарии; составление перечня работ, которые следует провести на стадии разработки рабочей документации, в дополнение или уточнение работ, предусмотренных техническим заданием, техническим предложением и эскизным проектом.

Окончательное оформление конструкции детали.

3. Окончательное оформление поковки по наружным размерам, с раздачей конуса на цилиндр прошивным пуансоном и осадкой буртика на высоту h. Пережим прутка на диаметр, равный диаметру отверстия.

Всякий гибочный процесс в штампах независимо от его технологических параметров протекает непрерывно в двух последовательных фазах: начальной и конечной. В начальной фазе совершается предварительная гибка при относительно небольшом сопротивлении заготовки деформированию. С переходом процесса в конечную фазу происходит обжатие заготовки в штампе и окончательное оформление изделия, сопровождающееся резким увеличением рабочего усилия на коротком конечном участке хода ползуна.

Бюро заказов ППО Представление на утверждение всех данных директору или главному инженеру завода, окончательное оформление договора, передача его на подпись зам. директора по коммерческой части и отсылка на подпись заказчику Договор 1-2

Бюро заказов и Бюро сводного «лакирования ППО Выполнение календарно-плановых расчётов по заказу и разработка графика выполнения заказа в целом и по ведущим позициям, окончательное оформление производственных спецификаций по заказу и рассылка их по соответствующим цехам (перед запуском в производство) Расчётные ведомости, календарные графики, производственные спецификации 2—10 дней

Окончательное оформление пустотелого стержня происходит при выталкивании заклепки из прошивной матрицы. Съем детали с прошивного пуансона производится захватами при обратном ходе высадочного пуансона 2.

В указанных и последующих трудах тех же и других исследователей получили окончательное оформление следующие направления в методике определения напряженно-деформированного состояния заготовки, потребных усилий и работ:

Термо-механическая обработка стали — нагрев до аустенитного состояния, деформация стали в аустенит-ном состоянии (в стабильном состоянии — выше Лс3 или в нестабильном переохлажденном состоянии) и окончательное охлаждение с протекающим при этом превращением наклепанного аустенита.

Непрерывным выдавливанием можно получить детали различного профиля (рис. 8.9, б). При получении пленок из термопластов (полиэтилена, полипропилена и др.) используют метод раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадной головки и получают заготовку в виде труб, которую сжатым воздухом раздувают до требуемого диаметра. После охлаждения пленку подают на намоточное приспособление и сматывают в рулон. Способ раздува позволяет получить пленку толщиной до 40 мкм. Для получения листового материала используют щелевые головки шириной до 1600 мм. Выходящее из щелевого отверстия полотно проходит через валки гладильного и тянущего устройств. Здесь же происходит предварительное охлаждение листа, а на роликовых конвейерах — окончательное охлаждение. Готовую продукцию сматывают в рулоны или разрезают на листы определенных размеров с помощью специальных ножниц.

Для снижения твердости по всему сечению отливки и получения ферритной структуры матрицы производят вторую стадию отжига при температуре 700...720 °С. Переход с температуры 850... 980 °С до 720 °С желательно проводить медленно. Это позволяет получить больше феррита и придает большую пластичность отливке. Окончательное охлаждение отливок в интервале температур 500...300 °С стремятся производить быстро во избежание отпускной хрупкости.

В первом из них окончательное охлаждение осуществляется, как и в парожидкостных установках, посредством дросселирования, заканчивающегося в области влажного

пара. Ко второму виду относятся криорефрижераторы, в которых окончательное охлаждение происходит в расширительной машине (детандере) ; как и при дросселировании, процесс заканчивается в двухфазной области.

Во всех случаях, как уже указывалось выше, структура R-подсисте-мы, входящей в L-систему, та же„ что и описанная в гл. 7; она определяет и структуру L-системы, состоящей из тех же ступеней ОПТ, СПО, СОО и СИО. В зависимости от вида СОО L-системы, как газожидкостные R-системы, разделяются на два вида. В первом из них окончательное охлаждение осуществляется посредством дросселирования, во втором — в детандере. (Для L-систем, предназначенных для получения шуги и замороженных криоагентов. второй вариант не применяется, хо~

В тех случаях, когда отливки из магниевых сплавов предназначены для изготовления высокоточных приборов, в связи с чем требуется стабильность размеров, применяют спец. режимы стабилизирующей термич. обработки. Наиболее широко-распространенный литейный сплав MJT5 после закалки по режиму, указанному в табл. 2, подвергается стабилизирующему; отпуску при 300—320° в течение 10— 25 час. с охлаждением на воздухе и затем циклич. стабилизирующей обработке (охлаждение до —70-=—80° в течение 1 часа, нагрев до 230—250° в течение 4—6 час. и окончательное охлаждение на воздухе). В зависимости от размеров и конфигура-

Фиг. 100. Режим отжига ковкого чугуна в двухкамерных электропечах: первая стадия — в печи высокого нагрева (1050° С); вторая стадия — в печи низкого нагрева (760—720° С); промежуточная стадия и окончательное охлаждение — на воздухе. Отжиг без ящиков и упаковки.

Закалка ступенчатая На 30 — 50° С выше критической точки Лс3 (доэвтекто-идныс стали) или Aci (заэвтектондные стали) (фиг. 2) В расплавленных солях (табл. 10), имеющих температуру несколько выше или ниже (горячая закалка) * мартенситной точки М н (фиг. 1). Выдержка в расплавленных солях должна обеспечить выравнивание температуры по сечению изделия, но не вызывать распада аустенита. Окончательное охлаждение производится обычно на воздухе Мартенсит + остаточный аустенит (доэвтек-то идные стали) или мартенсит -J-карбиды-j-остаточ-ный аустенит (заэв-те кто идные стали) То же. Рекомендуется для уменьшения внутренних напряжений и деформаций. Возможна правка изделий в период охлаждении их на воздухе после извлече н и я из закалочной ванны

Ступенчатая закалка — нагрев стали до температуры на 30—50° С выше верхней критической точки, выдержка при этой температуре, охлаждение в среде, имеющей температуру на 20—40° С выше температуры начала мартенситного превращения (кривая ///, на фиг. 65), выдержка в ней для выравнивания температуры по всему сечению детали и окончательное охлаждение на воздухе или в масле.

Сплавы изучали в состоянии поставки и после термической обработки по следующим режимам: сплав ВТ1 — выдержка 30 мин при 680° С, затем охлаждение на воздухе; сплав ОТ4 —то же, температура 900° С; сплав ВТ8 —выдержка 30 мин при 880° С, охлаждение на воздухе до 590° С, старение при этой температуре 1 ч и окончательное охлаждение на воздухе; сплав ВТЗ-1 — выдержка 30 мин при 870° С, охлаждение с печью до 650° С, старение 1 ч и охлаждение «а воздухе.