Окончательное раскисление

Запись в виде векторного произведения особенно удобна для выражения угловой скорости и углового ускорения вращающегося тела. Мы видели, что повороты на конечный угол не являются векторами, потому что два таких поворота не подчиняются закону сложения векторов. Но угловая скорость, по определению, представляет собой предел отношения бесконечно малого угла поворота к бесконечно малому интервалу времени, за который происходит этот поворот. Порядок, в котором совершаются два бесконечно малых поворота, не влияет на окончательное положение предмета, если исключить слагаемые такого же порядка малости, как квадрат величины бесконечно малых поворотов, а эти слагаемые исчезают при соответствующем переходе к пределу. В одной из последующих глав мы докажем это и рассмотрим элементарную динамику вращающихся тел.

при этом два боковых. В некотором положении II, силы, действующие на шарнир со стороны стержней, взаимно уравновесятся (рис. 2А1,в) и система займет окончательное положение. Оказалось, что в результате неточности изготовления среднего стержня

и не дает явлений интерференции в общепринятом понимании, представляет собой картину одного из проявлений муарового эффекта. Рассмотрим процесс образования муаровых полос при наложении двух сеток, линии которых параллельны, но имеют разные шаги р ир!. До деформирования материала шаг обоих сеток был одинаковым и равным р. После деформирования материала вместе с сеткой шаг стал равным величине pt. Механизм образования интерференционных полос показан на рис. 20. Темная полоса возникает в местах, где непрозрачная линия располагается над прозрачной. Когда совпадают две прозрачные линии, интенсивность проходящего света достигает максимальной величины, что приводит к возникновению светлой полосы. Предположим, что на левом краю приведенного рисунка светлые линии сетки образца и эталонной сетки совпадают как до деформации, так и после нее. Точка Р на образце в недеформированном состоянии перемещается при растяжении на расстояние, равное шагу эталонной сетки р, и занимает после этого положение Р'. Тогда середина второй светлой полосы пройдет через Р', что соответствует перемещению р в направлении главного сечения. Главным сечением будем называть сечение, перпендикулярное линиям сетки, а вторичным — сечение, параллельное линиям сетки. На середине следующей третьей светлой полосы, расположенной справа от Р', перемещение равно 2р, а для п-и полосы перемещение равно пр. Следовательно, муаровая картина отражает относительное перемещение в направлении главного сечения. Окончательное положение полос соответствует перемещению и = пр. Такое же соотношение было приведено выше для случая плоско-параллельного

На рис. 3.29, б сплошной линией показано окончательное положение стержней после монтажа. Точка А — положение узла демонтажа, а В — после монтажа. Опускание узла на величину АВ произошло вследствие удлинения стержней на Д/2; само же опускание узла равно Д/2/соз 45°. Опускание нижнего

концевого сечения А занял свое окончательное положение (рис. 16.37, а). При этом стержень не испытывает никакой деформации и, следовательно, в нем не возникает никаких усилий. На рис. 16.36 тонкой штриховой линией показана ось стержня АВ до перемещения на первом этапе. На рис. 16.37 аналогичное обозначение принято на каждом из этапов полного перемещения, т. е. окончательный вид оси стержня на одном этапе принимается в качестве первоначального вида на следующем этапе.

Однако следует иметь в виду, что этот принцип не имеет места в системах с непотенциальными силами, т. е. силами, работа которых зависит от пути, по которому система приводится в окончательное положение. Такими силами, в частности, являются силы гидродинамического и электродинамического происхождения. Так, например, роторы, вращающиеся в подшипниках скольжения, в электромагнитном поле, роторы с учетом сил внутреннего трения, являются неконсервативными системами и принцип взаимности в этих системах не имеет места.

Окончательное положение подшипников проверяют по валам и дополнительно закрепляют их на опорах приваренными упорами. В заключение подают в подшипники смазку и приступают к холостому опробованию от привода, обращая внимание на поведение подшипников и работу винтов внутри жолоба. Рабочие витки винтов должны вращаться в жолобе свободно, без задеваний, величина зазора должна быть одинаковой с обеих сторон.

Уравновешивание юторов электромашин в сборе позволяет достичь большего снижения возмущающих сил от неуравновешенности и увеличить срок службы, так как оно производится в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным (учитывается влияние всех вращающихся элементов, занимающих относительно оси вращения свое окончательное положение после сборки).

корректируют по конструктивно-технологическим соображениям, и поэтим исправленным положениям контура определяют окончательное положение средней линии / и соответствующие

Зафиксировав окончательное положение рейки, проводят кривую толщиной 0,15—0,2 мм. После этого переходят к построению боковой и плановой проекций.

Фиг. 158. Подъем моста в собранном виде одной лебедкой с помощью мачты: / — промежуточное положение крана; // — окончательное положение крана; /— полиспаст: 2 — подъемная лебедка, 3 — блок; 4 — расчалка; 5 — оттяжка; 6 — мачта.

Одношлаковый процесс. В связи с интенсификацией процесса электроплавки в последние годы получил большое распространение метод плавки в дуговой печи под одним шлаком. Сущность этого метода заключается в следующем: дефосфорация металла совмещается с периодом расплавления. Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извести. В окислительный период выжигают углерод. По достижении в металле <0,035 % Р производят раскисление стали беа скачивания шлака ферросилицием и ферромарганцем. Затем присаживают феррохром и проводят сокращенный (50—70 мин) восстановительный период с раскислением шлака порошками ферросилиция и кокса и раскислением металла кусковыми раскислителями. Окончательное раскисление производят в ковше ферросилицием и алюминием. В некоторых случаях вообще не проводят раскисления шлака в печи порошкообразными раскислителями.

Если плавка ведется в печи с основной футеровкой, то во втором периоде создаются условия для снижения содержания серы. Реакция между FeS и СаО обратима, и для ее завершения необходимо удалить из расплава один из продуктов реакции (FeO), что и наблюдается во втором периоде. Окончательное раскисление металла после доводки по химическому составу осуществляется добавкой алюминия и, в отдельных случаях, редкоземельных элементов.

Черновая медь содержит примеси неметаллических включений и около 2 % примесей железа, цинка, никеля, свинца и др. Слитки черновой меди нуждаются в рафинировании, которое осуществляется огневым или электролитическим способом. При огневом рафинировании слитки расплавляют в пламенных печах и расплав окисляют продувкой воздухом через стальные трубы. Так как большинство примесей (Si, Mn, Zn, Fe, Si и др.) имеют более высокое сродство к кислороду, чем медь, они окисляются и переходят в шлак, который удаляют в конце периода окисления примесей. Продувка расплава меди природным газом во втором периоде способствует ее раскислению и удалению неметаллических включений. Окончательное раскисление меди осуществляют древесным углем и добавкой фосфористой меди.

Для защиты от окисления плавку ведут под покровом древесного угля или флюсов на основе фторидов, стекла и соды. Окончательное раскисление осуществляют с помощью 0,1...0,15 % фосфора, который вводят в виде фосфористой меди. Продувка инертными газами, вакуумирование и обработка флюсами снижают содержание газов и способствуют удалению включений.

флюсами и переходят в шлак, который сливают. После этого производят науглероживание и раскисление. Затем удаляют вредные примеси, для удаления серы в печь снова вводят флюсы, В конце плавки производят окончательное раскисление, сталь доводят до нужного состава. Процесс плавки в зависимости от вместимости печи длится 2,5-8 ч.

Во время расплавления происходит угар хрома и тем больше, чем"ниже содержание углерода в шихте; например, при выплавке сталей 1X13—4X13 угар его достигает 18—16%. Хром, перешедший в шлак в процессе расплавления, восстанавливают 75%-ным ферросилицием. После восстановления, разжижения и отбора проб на шлак его полностью скачивают. Рафинировку ведут под белым шлаком, который составляют из соотношения извести к плавиковому шпату 5 : 1 в количестве 1 % от веса жидкого металла. Затем добавляют необходимое количество нагретого докрасна феррохрома, который тщательно перемешивают гребками для ускорения его расплавления. По расплавлении феррохрома количество шлака доводят до 1,5—2,0% от веса металла и раскисляют смесью 75%-ного ферросилиция (1 кг/т) и извести 2—3 кг/т. Раскисление ведут до получения белого рассыпающегося шлака. Окончательное раскисление металла производят алюминием в количестве 0,5 кг/т при выплавке сталей с 12—17% Сг и 1,0 кг/т — сталей с 25% Сг.

Раскисление. Предварительное раскисление (осаждающее) после окончания окислительного периода плавки, диффузионное раскисление в восстановительном периоде и окончательное раскисление (дальнейшее удаление кислорода из ванны с помощью, например, добавки А1 — незадолго до выпуска, осаждающее раскисление).

в. Дегазация порциями (DH-процесс). В вакуумную камеру при давлении 0,01—• 1,0 мм рт. ст. засасывается жидкая сталь в количестве 10—12 % от емкости ковша. Дегазированная сталь тем же путем возвращается из вакуумной камеры в ковш (продолжительность одного хода 20 с). Процесс повторяют до тех пор, пока все содержимое ковша не пройдет через камеру 3—6 раз. Последующее окончательное раскисление с помощью нескольких подъемов с целью перемешивания (рис. 4.56) [54].

Раскисление. Предварительное раскисление (осаждающее) после окончания окислительного периода плавки, диффузионное раскисление в восстановительном периоде и окончательное раскисление (дальнейшее удаление кислорода из ванны с помощью, например, добавки А1 — незадолго до выпуска, осаждающее раскисление).

в. Дегазация порциями (DH-процесс). В вакуумную камеру при давлении 0,01— 1,0 мм рт. ст. засасывается жидкая сталь в количестве 10—12 % от емкости ковша. Дегазированная сталь тем же путем возвращается из вакуумной камеры в ковш (продолжительность одного хода 20 с). Процесс повторяют до тех пор, пока все содержимое ковша не пройдет через камеру 3—6 раз. Последующее окончательное раскисление с помощью нескольких подъемов с целью перемешивания (рис. 4.56) [54].

Эффективное очищение стали от вредных примесей и газов достигается при использовании установок внепечного рафинирования и вакуумиро-вания (УВРВ). В них наводится высокоактивный шлак, применяется вакуумное раскисление углеродом и дегазация. В табл. 13.2 приведены некоторые показатели выплавки толстолистовой высокопрочной среднелегированной стали марки 35Х2Н4МДФА по двум вариантам. Первый вариант предусматривал обработку полупродукта на УВРВ с применением РЗМ для раскисления и десульфурации, вакуумирование, раскисление кремнием на 0,15-0,18 % и окончательное раскисление алюминием из расчета 0,3 кг/т с введением РЗМ в количестве также 0,3 кг/т. Второй вариант предусматривал обычную мартеновскую выплавку с раскислением, аналогичным первому варианту.