Окончательно обработанные

Развертками окончательно обрабатывают отверстия. По форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические (рис. 6.40, г) и конические (рис. 6.40, д) развертки. Развертки имеют 6—12 главных режущих кромок, расположенных на режущей части 7 с направляющим конусом. Калибрующая часть 8 направляет развертку в от-

На алмазно-расточных станках окончательно обрабатывают отверстия алмазными и твердосплавными резцами.

Для обработки зубчатых колес на горизонтальных полуавтоматах в заготовке предварительно сверлят отверстие на сверлильном станке, и окончательно обрабатывают его на протяжном станке. На рис. 90 приведены примеры протягивания цилиндрического отверстия на жесткой (см. рис. 90,а) и шаровой (см. рис. 90,6) опорах.

Трудно получить точные отверстия в деталях с местными вырезами (виды и, к) и скосами (вид л). Если обработка ведется резцом, то резец на участках вырезов испытывает удары; на участках перехода в полное сечение возникают ступеньки. При обработке цилиндрическим мерным инструментом (развертки, протяжки) инструмент уводится в сторону ослабленной стенки. После обработки стенки возвращаются в исходное положение, вследствие чего отверстие становится овальным. Возможен следующий прием: сначала окончательно обрабатывают отверстие, затем выфрезеровывают вырезы (штриховые линии на видах и—л). Но ив этом случае стенки отверстия после фрезерования слегка деформируются и цилиндричность отверстия нарушается.

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м/сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах: 1) копирования; 2) огибания. Нарезание зубчатых колес по методу копирования. Наиболее употребительным зуборезным инструментом, режущая кромка которого в точности соответствует очертанию впадины нарезаемого колеса, является фасонная дисковая фрезгг(рис. 216). Теоретически для каждого модуля и каждого числа зубьев необходим особый профиль фрезы, так как боковой профиль зубьев с увеличением диа-

Как уже отмечалось, толстостенные вкладыши можно пригонять в процессе сборки по месту или они могут быть взаимозаменяемыми. В первом случае поверхности трения окончательно обрабатывают после установки вкладышей в постели. Требуемые размеры отверстия получают обычно путем одновременного раз-

Когда рабочие поверхности подшипников окончательно обрабатывают в механическом цехе (например, при заливке их свинцовистой бронзой после специального криволинейного растачивания), шабрение при сборке таких подшипников не допускается.

Трудно получить точные отверстия в деталях с местными вырезами (виды и, к) и скосами (вид л). Если обработка ведется резцом, то резец на участках вырезов испытывает удары; на участках перехода в полное сечение возникают ступеньки. При обработке цилиндрическим мерным инструментом (развертки, протяжки) инструмент уводится в сторону ослабленной стенки. После обработки стенки возвращаются в исходное положение, вследствие чего отверстие становится овальным. Возможен следующий прием: сначала окончательно обрабатывают отверстие, затем выфрезеровывают вырезы (штриховые линии на видах и—л). Но и'в этом случае стенки отверстия после фрезерования слегка деформируются и цилиндричность отверстия нарушается.

ванию). Внутреннюю поверхность окончательно обрабатывают после запрессовки втулки развёртыванием, тонким растачиванием, протягиванием, прошиванием и другими методами окончательной обработки.

применяют при обработке отверстий диаметром до 100 мм вместо рассверливания или как метод предварительной обработки отверстий в отливках и штампованных заготовках. Развертыванием окончательно обрабатывают отверстия диаметром до 100 мм. Растачивание — наиболее распространенный способ обработки отверстий, получаемых при литье, штамповке или сверлении. При глубине резания t > 10 мм растачивание выполняют двумя резцами. Чистовое растачивание осуществляют одним резцом.

В станках с быстрым движением деталей по направляющим наиболее часто накладки крепят с помощью текстолитовых шпилек. После закрепления накладки шпильками, окончательно обрабатывают поверхность направляющих, срезая шпильки заподлицо с поверхностью накладки.

ют полированию или суперфинишу, получая шероховатость поверхности 10—11-го классов. Используя окончательно обработанные опорные шейки, расшлифовывают на внутришлифовальном станке'переднее конусное отверстие. Правильность расположения этого конусного отверстия по отношению к опорным шейкам шпинделя проверяется точной оправкой, вставляемой конусным концом в отверстие. Индикатор устанавливают на длине оправки, равной 300 мм. При вращении шпинделя отклонение стрелки индикатора не должны быть больше 5—10[*, а для прецизионных станков 1—З(А. Шпиндели без продольного отверстия, как правило, обрабатываются с базированием по центровым отверстиям аналогично ступенчатым валам.

При движении фрезерной головки назад (рабочий ход) одновременно фрезеруются четыре детали: две начерно и две начисто. При последующем цикле начерно обработанные детали устанавливаются в приспособлении для чистового фрезерования, окончательно обработанные перемещаются на промежуточные позиции, а в приспособлении для черновой обработки устанавливаются новые детали.

10. В сложных деталях нового назначения, где остаточные напряжения могут вызывать КР, необходимо подвергать окончательно обработанные детали испытаниям на КР.

барабанчиками 25. Конические ролики и пневматические барабанчики смачивают и обжимают корешковые материалы на книжном блоке во время его движения. В позиции XXVII окончательно обработанные книжные блоки освобождаются от зажимов главного транспортера, далее по направляющему щитку 26 поступают на выводной транспортер 27 (ВТ). Позиции XIII, XXVIII—XXXI — холостые.

Окончательно обработанные детали поступают в моечно-сушильный агре-

нием. На рис. 59 и 60 показаны гильзы диаметрами 92 и 120 мм с жидкостным охлаждением и диаметром 105 мм с воздушным охлаждением, окончательно обработанные, и их заготовки.

другими штоками, то загружатель портального манипулятора переносит шток в магазин-накопитель 35, аналогичный магазину 18. После окончательного шлифования на бесцентрово-шлифовальном автомате 36 шток отводящим конвейером 37 передается в моечную машину 35 проходного типа. После промывки от шлама шток, не останавливаясь, перемещается приводными роликами в автомат 39 для накатывания, а затем роликовым транспортером передается в магазин 40, в котором накапливаются окончательно обработанные штоки. Из магазина 40 штоки периодически снимает оператор.

мелкие царапины, раковины, вмятины в пределах допуска на диаметр. Шпильки после обработки в автоматических линиях МЕ926ЛО1 ... МЕ926ЛОЗ имеют форму и размеры, указанные на рис. 81, б. На цилиндрической поверхности допускаются следы (глубиной до 0,1 мм) от зажима в тисках фрезерно-обточных автоматов, а также «безразмерные» следы от наконечников измерительных приборов и транспортирования. После автоматической линии ME926ЛОЗ шпильки поступают на оборудование для раскатки. Процесс раскатки позволяет повысить коэффициент использования металла; при этом шпильки удлиняются, а поверхности, на которые действуют раскатные ролики, принимают окончательную форму по диаметру 18,8 мм. Соответственно уменьшается съем металла при механической обработке. Окончательно обработанные шпильки в автоматических линиях МЕ926ЛО4 ... МЕ926ЛО7 приведены на рис. 81, в. Допустимое биение поверхности М относительно поверхностей Т и Р не более 0,04 мм; оно контролируется после окончательного шлифования шеек до накатки резьб.

закрепление в патроне, подвод измерительных головок 5 и 2 от соответствующих пневмо- или гидравлических цилиндров, измерение и выдача полученных результатов. При превышении допустимого значения хотя бы по одному параметру загорается лампа на соответствующем блоке показывающего устройства. Контрольные автоматы для измерения деталей типа валов конструктивно часто получаются сложными, и в АЛ из них организуются специальные • контрольные участки. В качестве примера рассмотрим планировку контрольного участка АЛ для обработки вагонных осей. В состав контрольного участка (рис. 20) входят магазин 1 для температурной стабилизации контролируемых деталей, контрольный автомат 2, бункер брака 3, транспортные устройства 5, стенд 4 и комплект неавтоматических приборов, необходимых для дополнительной проверки вагонных осей, забракованных контрольным автоматом. На участок контроля поступают окончательно обработанные вагонные оси, прошедшие мойку. Для выравнивания

11)окончательно обработанные детали должны контролироваться на автоматических установках.

от механической обработки, окончательно обработанные детали подвергают дополнительному отжигу в течение 2 ч в среде нейтрального газа при 950° С с охлаждением до 600° С в нем же. При работе лопаток из сплава ЭИ867 при температурах выше 900° С рекомендуется их жаростойкость повышать путем алитирования (рис. 62).