Окончательно обработанной

Точность заготовок, методы предварительной и окончательной механической обработки, методы термической обработки значительно влияют на точность окончательно обработанных деталей.

5) Поверхности, которые должны быть наиболее точными и с наименьшей шероховатостью, должны обрабатываться последними; этим исключается или уменьшается возможность изменения размеров и повреждения окончательно обработанных поверхностей. Если такие поверхности были обработаны ранее и потом выполнялись еще другие операции, то их обрабатывают повторно для окончательной отделки.

1) соединения, в которых нагрев при сварке недопустим из-за опасности отпуска термообработанных деталей или коробления окончательно обработанных точных деталей;

Возможность получения при электронно-лучевой сварке ванны расплавленного металла малого объема резко снижает деформации свариваемых изделий, что позволяет сваривать конструкции из уже окончательно обработанных деталей и узлов с минимальной последующей размерной обработкой или вовсе без нее. При этом возможна также сварка изделий в термообработанном состоянии (например, после закалки), так как зона разупрочнения получается достаточно малой, что не сказывается на общей работоспособности изделия в целом. По такому принципу сваривают блоки шестерен коробок передач автомобилей и станков, шевронные шестерни силовых передач, что значительно снижает трудоемкость их изготовления.

Электронно-лучевая сварка позволяет получать сварные соединения из окончательно обработанных деталей без их существенных деформаций (например, блоки зубчатых колес взамен крупных поковок), с'лектронно-лучевая сварка гарантирует высокое качество сварного соединения деталей из тугоплавких металлов, жаропрочных, жаростойких и других материалов со скоростью, не уступающей дуговой сварке.

С. с. производится в твердой, газовой и жидкой средах. В основу процесса сульфи-дирования в твердой среде положен принцип получения активной серы и ее диффузии в поверхностные слои обрабатываемых деталей.Состав серонасыщающей среды следующий: сернистое железо 94% , хлористый аммоний или желтая кровяная соль 3%, графит 3%. Смесь данного состава может использоваться многократно, при повторном использовании добавляется 20% све-жеприготовл. состава. При твердом сульфи-дировании окончательно обработанных деталей из быстрорежущей стали и чугуна темп-pa нагрева должна быть 560—570°; при сульфидировании деталей, подвергающихся последующей закалке,— 900—930°.

При выявлении дефектов в окончательно обработанных отливках, размеры которых превышают приведенные в табл. 6.8 и когда термическая обработка невозможна, допускается заварка дефектов с предварительным подогревом изделия до температуры 150—250°С без последующей термообработки. В каждом отдельном случае вопрос решается компетентными организациями.

Зенкеры для расширения отверстий применяются для окончательно обработанных отверстий 4—5-го классов точности и для обработки отверстий под развёртку 2—3-го классов точности. Соответственно этим требованиям устанавливается наружный диаметр зенкера с учётом необходимого припуска под развёртку.

Промежуточный склад служат для накопления и хранения окончательно обработанных деталей, ожидающих поступления в сборку. Располагается в конце пролётов механического цеха, вслед за контрольным отделением по пути движения деталей из механического цеха в сборочный.

подвеска 1 (фиг. 27, а) с запрессованной стальной втулкой 2 и окончательно обработанным пальцем 3 сваривается встык с фланцем 4; 2) приварка окончательно обработанных втулок к поворотной платформе шагающего экскаватора, состоящей из трех секций общим размером 20 X 11,5л [47J; втулки 1 (фиг. 27, б) устанавливались на жестких оправках 2, обеспечивающих соосность и требуемое расстояние между втулками. Преимущества горячего монтажа — облегчение механической обработки

Качество работ проверяется ОТК внешним осмотром окончательно обработанных лопаток. Дефектами считаются зазоры между стеллитовыми пластинами и лопаткой и трещины в местах пайки. При качественном выполнении пайки обеспечивается надежность работы лопаток.

Разность размеров заготовок и окончательно обработанной детали определяет величину припуска, т.е. слоя, который должен быть снят при механической обработке.

Для расчета нормы времени необходимо определить расчетные размеры обрабатываемых поверхностей для каждой операции или перехода, входящего в состав операции, выполняемой на данном станке. Эти размеры отличаются от размеров окончательно обработанной детали, поставленных на чертеже. По расчетным размерам обрабатываемой поверхности — диаметру и длине или ширине и длине — подсчитывается время, необходимое для выполнения обработки на данном переходе. Кроме того, по диаметру и числу оборотов может быть подсчитана скорость резания.

В автоматизированной обработке тел вращения типа колец одна из важнейших тенденций — создание комплексных автоматических линий, в которых сводится к минимуму или вообще исключается токарная обработка. Одними из первых систем такого типа были автоматические линии обработки подшипников карданных валов, где холодной штамповкой формировалась заготовка кольца, близкая по форме к окончательно обработанной детали. Это позволило сделать токарную обработку отделочной операцией. У нас в стране создан автоматический поток по производству колец шарикоподшипников без токарной обработки. Впервые в мировой практике для производства подшипников качения применен технологический процесс, при котором точные заготовки колец выполняются штамповкой из прутка и раскаткой с дальнейшей обработкой шлифованием с высокими режимами.

Разность размеров заготовок и окончательно обработанной детали определяет величину припуска, т. е. слоя, который должен быть снят при механической обработке.

они промываются от шлама и загрязнений; конвейеры перемещают шпильки в контрольный автомат 35. На контрольном автомате проверяется размер и конусообразность крайних шеек (под резьбу), а также размер средней шейки. Автомат может переналаживаться (в зависимости от длины контролируемой шпильки и расположения контролируемых поверхностей) в определенных пределах. Накатывание резьбы последовательно на одной, а затем на другой шейке осуществляется на специальных резьбонакатных автоматах 36 и 38. Между автоматами 36 и 38 расположено устройство 37 для поворота шпильки на 180° для обработки второю конца. После накатывания резьбы шпильки промываются от масла в специальном моечном автомате 39 проходного типа и конвейером-распределителем 40 подаются на два бесцентрово-шлифовальных автомата 41 и 42 для шлифования вершин резьб. Конвейер 43 подает шпильки в моечный автомат 44, после чего шпильки поступают на стол 45. Контролер осматривает готовую продукцию и выборочно, на приборах ручного контроля, проверяет отдельные выходные параметры окончательно обработанной шпильки. В автоматической линии МЕ926ЛО5 переналадке по длине шпильки подлежат: конвейеры, в которых шпильки перемещаются в поперечном положении, положение кругов и некоторых упоров, а также контрольных устройств. Автоматические линии МЕ926ЛО6 и МЕ926ЛО7 непереналаживаемые, так как они предназначены только для обработки шпильки 17-2А. Эти линии выполняют те же операции, что и автоматические линии МЕ926ЛО4 и МЕ926ЛО6, кроме операции сверления (которая не требуется).

Применение многокамерных автоматов роторного типа, более сложных по кинематике, оправдано при больших циклах обработки в нескольких ваннах с разными растворами, с тактом выдачи деталей в несколько секунд, так как габариты автомата и занимаемая им площадь в этом случае значительно меньше. Выбор той или иной конструкции автомата и способа перемещения деталей определяется техническими требованиями, предъявляемыми к поверхностям окончательно обработанной детали, что вынуждает обеспечивать перемещение деталей без скольжения. Для тонкостенных нежестких деталей или деталей,..выполненных из материалов, легко подвергающихся повреждению или имеющих острые края, необходимо не допустить соударения деталей одна о другую и о поверхности конвейеров.

Для транспортирования деталей с окончательно обработанной поверхностью можно применять проходной накопитель с управляемыми подъемными собачками.

Погрешности геометрической формы окончательно обработанной детали, возникающие из-за нарушений геометрической формы заготовки, могут быть уменьшены путем ужесточения допуска на форму на предыдущей операции, а также при использовании на финишных операциях более жестких станков и выбором соответствующих оптимальных режимов обработки.

Настройку прибора осуществляют по окончательно обработанной шейке коленчатого вала и аттестованной универсальным измерительным средством.

Детали, предназначенные для обработки, укладываются на движущуюся магнитную плиту в зоне, в которой ток из соответствующего сектора плиты выключен. При дальнейшем вращении плиты подается ток в этот сектор и детали закрепляются на плите. Затем детали проходят под первой шлифовальной бабкой, где с них за один проход снимается черновой припуск. Детали с оставшимся на чистовое шлифование припуском проходят под второй шлифовальной бабкой, на которой за один проход снимается весь чистовой припуск. После этого детали с окончательно обработанной поверхностью и требуемым размером но высоте попадают в зону разгрузки, в которой соответствующий сектор магнитной плиты также обесточивается и детали сходят со станка.

Л/Для небольших глубин резания (0,1—0,2мм), типичных для протягивания, величины углов со и т незначительны. Например, при обработке муфты синхронизатора припуск для чистового прохода по наружной поверхности составляет 0,2 мм на сторону. Радиус окончательно обработанной поверхности равен 47,5 мм. Двухсуппортной полуавтомат, предназначенный для обработки этой детали методом попутного точения, имеет межцентровое расстояние А = 240 мм. Тогда наибольшие значения углов (о0 и т0 равны т0 = 4°42'; со„ = ПО', а их сумма т„ + <а0 = 5°52'.