Окончательную обработку

Процессы получения специальных видов проката отличаются большим разнообразием. Причем некоторые из них осуществляют на металлургических предприятиях, а другие — на машиностроительных. Особенно большое значение имеет прокатка периодических профилей, которые применяют как фасонную заготовку для последующей штамповки и как заготовку под окончательную механическую обработку. Периодические профили в основном изготовляют поперечной и поперечно-винтовой прокаткой. На ста-

Остающиеся напряжения устраняют стабилизирующей термической обработкой. Чугунные отливки подвергают искусственному старению (выдержка 5 — 6 ч при 500 — 550:С с последующим медленным охлаждением в печи). Перед старением производят обдирку отливок. Окончательную механическую обработку производят после старения.

Твердость наплавки проверяется после окончательной термообработки. Контроль деталей с недоступными для замера твердости поверхностями выполняется на контрольных пробах. Детали с открытыми наплавленными поверхностями контролируются непосредственно, при этом твердость определяется на высоте рабочей поверхности наплавки по чертежу с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм.

Скоростные режимы шлифования, нарушение охлаждения при шлифовании, увеличенные припуски могут явиться причиной появления прижогов н трещин, главным образом, во впадинах у корня зуба. В связи с этим заслуживает внимания опыт перехода на фрезы специального профиля с расширенной и углубленной впадиной, чтобы шлифовальный камень впадины не касался. Перспективна также закалка шестерен, прошедших окончательную механическую обработку зубьев.

Цементация с двойной закалкой обеспечивает наиболее высокие свойства сердцевины, но при этом увеличивается коробление и требуются повышенные припуски на окончательную механическую обработку или введение операции правки.

Остающиеся напряжения устраняют стабилизирующей термической обработкой. Чугунные отливки подвергают искусственному старению (выдержка 5-6 ч при 500-550°С с последующим медленным охлаждением в печи). Перед старением производят обдирку отливок. Окончательную механическую обработку производят после старения.

Разъемные вкладыши текстолитовых подшипников тоже необходимо изготовлять с натягами, указанными для цельных втулок подшипников. После затяжки подшипника не должен оставаться зазор между крышкой и корпусом подшипника. Если требуется малый зазор, окончательную механическую обработку производят после запрессовки втулки в корпус подшипника.

Зазор между стыкуемыми сегментами принимают в обоих случаях 0,5—1,0 мм. Производят сварку за 2—3 прохода последовательно всех швов по окружности мембраны, обеспечивая ширину усиления шва 8+2 мм и высоту усиления 1±1. Усиление шва снимают заподлицо с мембраной, проверяя достаточность удаления линейкой. Переворачивают мембрану, закрепляют ее струбцинами или другими приспособлениями к плазу или фланцу подогревателя, проверяют прилегание и выполняют разделку кромок и корня шва под углом 90°±5° при обоих вариантах на глубину 6+1 мм по первому и 4+1 мм по второму вариантам. Последовательно выполняют сварку стыков по всей окружности, обеспечивая высоту усиления 1 ±1 мм при обоих вариантах и ширину усиления 11+2 мм по первому и 8+2 мм по второму вариантам. Усиление швов снимают заподлицо с плоскостью мембраны, проверяя полноту его удаления линейкой. Все сварные швы мембран по всей длине контролируют ультразвуковой дефектоскопией. При положительных результатах контроля сварных соединений производят окончательную механическую обработку мембраны, обеспечивая снятие фаски по наружному торцу (угол разделки) под углом 45+5° и высоту притупления кромки 2,5+0,5 мм (см. рис. 4.5, г).

Для поверхностного упрочнения деталей в практике зарубежных заводов применяется низкотемпературное цианирование (мягкое азотирование). Процесс проводится при температуре 560—580° С в продолжение 1—3 ч в цианистых ваннах, содержащих, например, 45% NaCN или 35% KCNO, чаще с продуванием через них сухого воздуха. Мягкому азотированию подвергаются стальные детали, прошедшие улучшение (закалку и высокий отпуск), окончательную механическую обработку и притирку. Кроме того, обрабатываются детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна и реже из нержавеющей и малоуглеродистой стали.

2. Несмотря на то что плиты закаливались в вертикальном положении, после отпуска они имели коробление до 3 мм. Поэтому второй комплект плит охлаждался на металлическом ровном столе под грузом сразу после отпуска. В этом случае коробления почти не было, что позволило уменьшить припуск после строжки или фрезеровки поковок под окончательную механическую обработку.

стить отливку, уменьшить количество дефектов литья, придать наиболее конструктивные формы узлу и уменьшить его вес. Отливка поступает на сборку в отожженном и механически обработанном состоянии с сохранением по внутреннему диаметру цилиндрической части припуска на окончательную механическую обработку после сварки.

Следовательно, окончательную обработку поверхностей заготовок следует вести такими методами и в таких условиях, чтобы остаточные напряжения отсутствовали или были минимальными. Целесообразно, чтобы в поверхностном слое возникали напряжения сжатия. Напряжения можно снизить, применяя, например, электрохимическую обработку. Для получения в поверхностном слое напряжений сжатия можно рекомендовать обработку тонким пластическим деформированием, например, обкатку поверхностей заготовок стальным закаленным роликом или шариком.

Как видно из приведенных примеров технологических наладок для многошпиндельных полуавтоматов, полная наружная обработка заготовки зубчатого колеса на этих станках часто предусматривает и окончательную обработку базового отверстия.

разделитель операции на предварительную и окончательную, окончательную обработку производить на более точном оборудовании;

Метод пробных рабочих ходов заключается в индивидуальной выверке устанавливаемой на станок заготовки, последовательном снятии стружки путем пробных рабочих ходов, измерении получаемых размеров. Скорректировав по результатам измерений положение режущего инструмента, производят окончательную обработку заданной поверхности. Метод пробных ходов трудоемкий, так как требует много времени на выверку заготовки и на корректировку положения режущего инструмента. Метод применяется в единичном и, реже, в мелкосерийном производстве.

Трапецеидальную и упорную резьбы можно нарезать на резьбофрезерных, токарно-винторезных станках (последний способ значительно менее производителен), а окончательную обработку производить на резьбошлифовальных станках.

Травитель 7а [3 мл HNOg; 97 мл Н2О]. Травитель 76 [10мл НС1; 90 мл этилового спирта]. Это многократное травление употребляется в следующей последовательности: травление в течение 15 с в реактиве 7а, погружение в этиловый спирт, травление в течение 15 с в реактиве 76, погружение в этиловый спирт. Окончательную обработку проводят в течение 15 с в 2%-ном спиртовом растворе аммиака.

Изготовление труб магистральных трубопроводов, как правило, из металла толщиной 8—12 мм позволяет осуществлять вырезку образцов для испытаний на растяжение — сжатие непосредственно из штатных изделий. При этом толщина металла оказывается недостаточной для изготовления образца с требуемыми захватными частями, в связи с чем может быть рекомендовано использование конструкции с навинчивающимися и завариваемыми по торцам головками (рис. 3.2.4, б). Технология изготовления этих образцов должна предусматривать окончательную обработку всех размеров (включая приваренные головки) с одной установки в центрах.

Одна фирма, изготовляющая автомобильные детали, выпускала ежедневно 2 тыс. валов для водяных насосов. Потребовалось уменьшить расходы на окончательную обработку изделий, когда появился спрос на ступенчатые валы вместо прямых; в результате было решено перейти от цементации валов к индукционному нагреву.

Переход на новую технологию существенно изменил все процедуры термообработки и окончательной отделки валов. Цементация и измельчение зерна были заменены процессом индукционного нагрева, при котором обработка одного вала занимает 4—6 с; количество деформированных изделий уменьшилось на 90%, сократились затраты материала, расходы на окончательную обработку, возросла производительность труда.

Конструктивно наиболее прост фазовый фотоэлектрический преобразователь перемещений в электрический сигнал. Здесь информация о перемещении претерпевает ряд промежуточных преобразований до получения результата измерения в заданной форме. В состав преобразователя входят растровое измерительное звено, состоящее из подвижного измерительного растра (шкалы) и неподвижного индикаторного растра (шторки); блок подсветки растрового звена; блок фотоприемников, принимающих излучение, промодулированное растровым звеном; электронный логический блок, осуществляющий окончательную^ обработку информации об измеряемой величине. Фотоэлектрические измерительные преобразователи применяются для измерения линейных и круговых величин.

Данным методом пользуются в некоторых случаях для расширения припусков на размеры предварительной обработки за счет уменьшения припусков на окончательную обработку.