Окружности расположения

Результаты расчетов заносим в табл. 2.12. По полученным значениям а; и Rt строим центровой профиль кулачка (рис. 2.27, б). Для этого в масштабе Цз — = 0,001 м/мм проводим окружности радиусами; е=17 мм, /4=34 мм и ftmax = = 71,49 мм. Касательно к окружности радиусом е слева проводим линию движения толкателя уу. Соединив точку пересечения направляющей уу с окружностью радиусом R0 (точку В0) с центром вращения кулачка (точка О[), получим радиус-вектор Ri=Ro, соответствующий началу удаления. От этого радиуса в направлении, противоположном вращению кулачка, отложим полярные углы а,, на сторонах которых строим в масштабе \is радиусы-векторы /?,-. Соединив плавной кривой концы радиусов-векторов, получим центровой профиль кулачка.

4. Строим центровой профиль кулачка. Выбирается масштаб построения ця = 0,001 м/мм. Откладывается линия центров О [Со. Из точки О, проводятся окружности радиусами /?0 = 32 мм и /о=01С0 = 85 мм, из точки С0 — центра вращения коромысла — радиусом, равным длине коромысла /яс=68 мм, — дуга до пересечения с окружностью радиусом г0. Точка пересечения их В0 определит положение центра ролика коромысла, соответствующее началу фазы удаления. О'г точки В0 откладывается перемещение центра ролика согласно графику s = s((p). Из центра О, через точки BI, B2, ... , В,3, проводятся концентрические дуги. От линии центров 0С0 в сторону, противоположную вращению кулачка, откладываются фазовые углы
Элементы эвольвентной зубчатой передачи. На рис. 13.9 показана зубчатая передача внешнего зацепления «и,, полюс зацепления Р, межосевое расстояние аш, начальные окружности радиусами гш\ и /v_>. Эти элементы были рассмотрены

Построение выполняют в такой последовательности (рис. 17.13,6). Вычерчивают окружности радиусами в, rQ и R0 = r0-\-RP с общим центром в точке А. На начальной окружности радиуса г0 выбирают начальную точку 0 профиля и отмечают дуговые шаги 01', 1'2', 2'3', ... , равные Лф,г0 в соответствии с заданным углом фп> рабочего профиля и выбранным числом N шагов (Acpi = cpip/jV). Через отмеченные точки /', 2', 3' проводят положения /'/; 2'2; З'З; 4'4; ... оси толкателя в обращенном движении стойки ( — MI) с учетом направления вращения кулачка. Эти линии проходят через точки 0, /', 2' ', 3\ ... касательно к окружности, радиус которой равен величине смещения е. Сумма углов Лф0, + Аф124-Дф23 + ... равна заданному углу ф:Р. В направлении относительного движения толкателя от начальной окружности (точки 0, /', 2', 3' , ...) откладывают с учетом

Если закон движения толкателя задан графически (рис. 15.13, а) и даны основные размеры механизма — г0 и е, то профиль кулачка может быть построен графическим способом. Из центра 0L (рис. 15.13, б) вращения кулачка проводим окружности радиусами г„ и е и произвольно выбираем на окружности радиуса г0 точку Л9 начала движения толкателя. Начальное положение оси толкателя определяется касательной, проведенной из точки Л„ к окружности радиуса е, начальное положение теоретического профиля зафиксируем радиусом ОгЛ„. Для построения точки At профиля от радиуса ОгА0 отложим угол поворота кулачка фн в направлении, противоположном его вращению, и получим точку В(. На продолжении радиуса C\Bi отложим перемещение sa,-, соответствующее фк-, и получим точку Л, контакта острия толкателя с профилем кулачка. Последовательно соединяя точки Alt полученные при изменении фи до фг = 2я, получим теоретический профиль кулачка. Действительный профиль кулачка для механизма толкателя с роликом получим как огибающую окружностей радиусом г9 с центрами, расположенными на теоретическом профиле.

Кулачковый механизм с роликовым толкателем. Из центра вращения кулачка проводим окружности радиусами е, RO и Ятах (рис. II 1.5.14). Через точки Аг и Л42 проводим касательные к окружности радиуса е до пересечения их с окружностью наибольшего радиуса в точках А\ и ЛЬ. Эти точки соединяем с центром вращения кулачка. Углы Л'ОД21, Л21ОЛ22; Л2аОЛЬ должны быть равны фазовым углам Ф1г Ф2, Ф,,, приведенным в задании. Отрезок АгВ — максимальное перемещение толкателя.

Кулачково-коромысловый механизм. Из центра вращения кулачка проводим окружности радиусами R0 и /0 (рис. II 1.5.15). Из точек /4л, Д21, <422) Л42 в направлении, противоположном вращению кулачка, делаем засечки радиусом / на окружности радиусом /0. Полученные точки С1( С21, С22, С42 соединяем с центром вращения кулачка. Углы СгОС21> С21ОС22, С22ОС42 должны быть равны фазовым углам Фь Ф2, Ф8.

Кулачковый механизм о тарельчатым толкателем. Образованные в процессе построения профиля кулачка.углы А^ОА^, А^ОА,^, Л22ОЛ42 (рис. III.5.16) должны быть равны фазовым углам Фъ Ф2, Ф8. Из центра вращения кулачка проводим окружности радиусами О А! — R0 и OB — /?,пах. Отрезок АгВ есть максимальное перемещение толкателя.

Построив окружности радиусами гр на центровом профиле кулачка, истинный профиль получаем как огибающую этих окружностей.

дачи. На рис. 13.9 показана зубчатая передача внешнего зацепления аш, полюс зацепления Р, межосевое расстояние aw, начальные окружности радиусами гш\ и rw2. Эти элементы были рассмотрены

Построение выполняют в такой последовательности (рис. 17.13,6). Вычерчивают окружности радиусами е, г0 и /?о:^го + ^р с общим центром в точке А. На начальной окружности радиуса г0 выбирают начальную точку 0 профиля и отмечают дуговые шаги О Г, 1'2', 2'3', ... , равные Дф]Г0 в соответствии с заданным углом \f/N). Через отмеченные точки /', 2' , 3' проводят положения /'/; 2'2; З'З; 4'4; ... оси толкателя в обращенном движении стойки ( — со,) с учетом направления вращения кулачка. Эти линии проходят через точки О, 1', 2', 3' , ... касательно к окружности, радиус которой равен величине смещения е. Сумма углов Аф01 + Аф124- Аф23 + ... равна заданному углу ф1Р. В направлении относительного движения толкателя от начальной окружности (точки О, Г, 2', 3', ...) откладывают с учетом

Dpw = 0,5(Z) + d) окружности расположения центров тел качения. По соотношениям рис. 7.57, а —д изображают тела качения и кольца.

где ?. — число пальцев; do — диаметр отверстия под упругий элемент; DO — диаметр окружности расположения пальцев (см. 2), мм.

При проектировании муфты предусматривают возможность замены срезанных штифтов. Для этого фланцы полумуфт выполняют по рис. 20.36: срезанные штифты удаляют, повернув полумуфты относительно друг друга (показано штриховой линией). В круглых фланцах полумуфт делают одно-два отверстия большого диаметра (рис. 20.33, а) по окружности расположения штифтов; для удаления срезанных штифтов полумуфты поворачивают друг относительно друга до совмещения их с этими отверстиями.

Расчетным диаметром dp шкива является диаметр окружности расположения центров тяжести поперечных сечений ремня или нейтрального слоя при изгибе — ширина Ьр. Все размеры, определяющие форму шкива (//, ф, b,, t, dp, d,,), выбирают по соответствующим таблицам стандартов в зависимости от размеров поперечного сечения ремня, которые также стандартизованы.

Диаметр окружности расположения пальцев

диаметр окружности расположения винтов ?>„ диаметр гнезда

где DI — диаметр окружности расположения болтов; z — число болтов,

0,2...0,3 от окружного усилия по диаметру окружности расположения

где F3aT — сила затяжки одного болта; dm — средний диаметр кольцевой поверхности трения, равный диаметру окружности расположения болтов; г — число болтов; f — коэффициент трения: обычно f «0,10; Гр — расчетный момент, определенный по заданному номинальному моменту.

где 2Ш,, — число рабочих шлицев; d, О -— диаметры соответственно шариков и окружности расположения центров шариков, мм; / — рабочая длина соединения, мм.

где /;'мт — сила затяжки одного болта; 5 — запас сцепления, принимаемый равным 1,2... 1,5; d,.p — средний диаметр кольцевой поверхности трения, примерно равный диаметру окружности расположения болтов; z — число болтов; /' — коэффициент трения, обычно равный 0,15...0,2.