Опасность коробления

У топок с жидким шлакоудалением большая часть золы, содержащейся в топливе, улавливается в виде жидкого шлака непосредственно в плавильном пространстве. Важным является тот факт, что уловленный шлак в большинстве случаев содержит части золы, которые имеют низкую температуру плавления. Благодаря этому уменьшается опасность шлакования остальной части топки и газоходов котла. При прохождении через пылеугольную топку шлак находится в виде мелких частиц более или ме-

Внутренний диаметр шлаковой шахты должен быть почти в 2 раза больше наибольшего поперечного размера летки; в противном случае возникнет опасность шлакования внутренних стен шахты. Расширение шлаковой шахты под леткой должно быть внезапным, чтобы стекающий жидкий шлак хорошо отделился от краев летки и не прилипал к стенам шахты. Пример правильной конструкции перехода схематически показан на .рис. 116.

Наличие в одноступенчатых плавильных циклонах локальных зон с пониженным температурным уровнем ограничивает их производительность, так как при высоком поглощении тепла большим количеством материала возникает опасность шлакования. Это ограничение по нагрузке приводит в свою очередь к возрастанию мини-I мально необходимого температурного перепада между 'газами и расплавом до 100—150°С и росту теплосодержания газов, покидающих циклон. Отсюда следует и увеличение удельных расходов топлива.

шлакообразования протекает здесь до тех и чем ниже температура плавления его золы, пор, пока в силу изолирующей способности тем больше опасность шлакования топки и шлака на его поверхности не установится до- котла. При сильном шлаковании котлоагрегат статочно высокая температура. После этого приходится часто останавливать для очистки. процесс шлакования протекает так же, как в Для того чтобы свети к минимуму шлако-

Само собой разумеется, что без использования эффективных способов очистки поверхности нагрева тесное шахматное расположение труб (s^d—2,4 и s2/d=l,5) недопустимо в той части перегревателя, где имеется опасность шлакования, а также во всем перегревателе, если сжигается топливо, дающее плотные отложения золы (эстонские сланцы, АШ).

На сильно шлакующих топливах с подъемом горелок вверх увеличивается опасность шлакования, а при повороте вниз — растут потери топлива со шлаком.

Однако условий, приведённые в формулах (§-§), (3-9) и табл. 3-2, относятся к схемам без разделения продуктов сушки. При сжигании высоковлажных топлив в сочетании с использованием схемы прямого вдувания и подсушки топлива большими массами инертного газа, где вследствие низких температур в топочной камере опасность шлакования резко уменьшается и где само наличие пылеконцентратора обусловливает необходимость повышения температуры в ядре горения, подход к проектированию горелок должен быть принципиально иным. В частности, предложение некоторых исследователей принимать в формулах (3-8) — (3-10) величину h для всего блока горелок, включая сбросные, нельзя признать правильным. Поскольку температурный уровень в ядре горения определяется конструкцией основных горелок, целесообразно для схем с пылеконцентра-торами ввести понятие объема и поверхности пояса основных горелок:

Главной причиной, препятствующей внедрению решеток на отечественных электростанциях, является опасность шлакования колосников. Избежать этого явления при наличии легкоплавкой золы можно только созданием низкотемпературного горения на самой решетке, что достигается естественным путем при сжигании топлива с QpH^6300 кДж/кг (1500 ккал/кг). При сжигании оте-

Котлы, построенные для сжигания жидкого или газообразного топлива, отличаются несколько меньшими размерами и более простой конструкцией. В них отсутствуют холодная воронка с шлакосмывной шахтой, нет фестонирования труб, которое при сжигании твердого топлива уменьшает опасность шлакования. Не требуется высокого подогрева воздуха и т. д.

Возможность применения регулирования температуры перегретого пара поворотными горелками ограничивается качеством топлива. На сильношлакующемся топливе возникает опасность шлакования при повороте горелок вверх, а при установке их в нижнее положение увеличивается потеря тепла со шлаком, а также возможно шлакование холодной воронки.

в) своевременно вводить вторичный воздух в процессе горения (запаздывание подачи вторичного воздуха задерживает развитие реакций окисления, благоприятствует развитию реакции восстановления СО2; кроме того, в восстановительной атмосфере температура плавления золы уменьшается, что увеличи вает опасность шлакования);

Термический способ очистки металла от ржавчины, окалины заключается в обработке поверхностей пламенем килородно-ацетиленовой горелки. Этот способ основан на значительной разности коэффициентов расширения металла и окалины. В результате нагрева и последующего охлаждения окалина, имеющая небольшой коэффициент термического расширения, легко растрескивается и отслаивается от основного металла, что значительно облегчает удаление ее с обрабатываемой поверхности. Однако при такой обработке имеется опасность коробления конструкций, особенно тонкостенных.

ных утолщений и снижения толщины стенок. С увеличением толщины стенок возрастает продолжительность выдержки и опасность коробления в процессе прессования. При литье под давлением в толстых сечениях образуется воздушная и усадочная пористость. Рекомендуемые толщины стенок приведены в табл. 8.1. При прессовании малогабаритных заготовок из стекловолокнистых материалов и литье под давлением полиамидов, толщину стенок можно уменьшить до 0,3 мм, так как эти материалы имеют повышенные механические свойства.

При точечной сварке (рис. 4.1, б) соединение достигается образованием сварочных точек в соединяемых деталях, находящихся между электродами / и 2 сварочной машины, сжимаемых усилиями Р. Поскольку зона распространения высокой температуры невелика, опасность коробления при этом способе сварки оказывается небольшой. Методом точечной сварки хорошо свариваются стали, дуралюмин, никель. Хуже свариваются медь и ее сплавы, а также алюминий, обладающие высокой электропроводностью.

Конструктивные формы деталей, исключающие опасность коробления и появления трещин, изображены на фиг. 547, б. Равностенность сечений,

Составы № 19 и 20 рекомендуются для отливок металлических форм (кокилей). Они должны обладать максимальной стойкостью и обеспечивать получение гладких, чистых и прочных отливок. Для небольших отливок применяются металлические формы сложной конфигурации, с толщиной стенок 20—30 мм, причём заливка производится быстро и часто. Это вызывает появление в форме внутренних напряжений, усиливает размывающее действие струи металла, повышает опасность коробления форм и появления в них трещин и сетки разгара. В связи с этим структура чугунной формы должна быть феррито-перлитная, с умеренным, равномерно распределённым графитом. Улучшению жидкотекучести способствует повышенное содержание фосфора (0,3—0,5%) и пониженное содержание серы (до 0,1%) [2,16].

С увеличением толщины стенок возрастают время выдержки и опасность коробления в процессе прессования. При литье под давлением в толстых сечениях образуется воздушная и усадочная пористость. Рекомендуемые оптимальные толщины стенок приведены в табл. 1.

В сварных конструкциях из закаливающихся сталей имеется также опасность коробления изделия в процессе длительного вылеживания или эксплуатации [54]. На фиг. 27 приведены кривые прогиба кольцевого образца диаметром 330 мм с наплавленным на его наружную кромку валиком в зависимости от длительности вылеживания. Сварные образцы закаливающихся при сварке сталей (12Х5МА, ЗОХГС и др.) подвержены значительным деформациям, идущим длительное время. Изменение деформации со временем носит характер затухающего процесса, причем в первые 10 суток накапливается около 75% годовой деформации.

3. При изготовлении тонкостенных оболочек типа внутренних экранов газовых турбин или корпусов турбин низкого давления небольшой мощности собственная жесткость изделия относительно невелика, в результате чего создается опасность коробления конструкции. В этих случаях обычно изготавливают жесткий каркас, на котором и производятся сборка и сварка изделия. Сваренный узел вместе с каркасом подвергается термической обработке в печи, после чего каркас удаляется.

При сварке узла, имеющего несимметричную форму, возникает опасность коробления, превышающего допустимую величину. Так, например, при изготовлении внутренних экранов газовых турбин сварка без применения дополнительных мероприятий приводит к чрезмерной поводке фланцев, что вызывает необходимость значительного объема механической обработки сваренного узла.

Пайкой можно соединять различные металлы в любом сочетании (сталь, чугун, алюминий, медь и т. п.). Процесс осуществляется с меньшим нагревом деталей, чем при сварке, вследствие чего снижается опасность коробления. При паянии практически мало или совсем не изменяются свойства металла. Простота процесса и несложность оборудования позволяют широко применять пайку в ремонтных работах (устранение течи в радиаторах, водяных, масляных и топливных трубопроводах; заделка трещин, небольших пробоин в топливных и масляных баках и т. п.).

На фиг. 3-40 представлены типы манжет, а на фиг. 3-41 — способы их крепления к кипятильным трубам; наилучшим способом крепления индивидуальных манжет является представленный на фиг. 3-41,г. При этом способе крепления устраняется опасность коробления манжеты и вытекающие из этого последствия. Коробление приваренных манжет всегда в той или иной мере будет иметь место, так как ман-