Опасность попадания

Увеличить прокаливаемость термическими средствами (интенсификация охлаждения, выращивание зерна) нецелесообразно, так как возникает опасность получения закалочных дефектов и ухудшения вязких свойств.

Если при выполнении некоторых операций есть опасность получения брака из-за специфических условий обработки, то эти операции следует выполнять в начале процесса обработки, по возможности раньше, благодаря чему в случае брака будет устранена лишняя работа.

Наличие ступенчатой конфигурации детали в осевом направлении влечет за собой опасность получения неодинаковой плотности мате-

Рекристаллизационный отжиг после холодной прокатки производится в печах ,с температурой 700° С в течение 10—12 час. Листы укладываются толстыми стопами по 10 т и для предохранения их от окисления отжигаются в сварных ящиках или под колпаками с защитной атмосферой. При замедленном охлаждении листов в толстых стопах увеличивается опасность получения малопластичной (хрупкой) стали с значительными выделениями структурно свободного цементита.

Изменения предела прочности обычно тем выше, чем он больше. При высоких значениях Uj , связанных с очень большим наклёпом, увеличивается опасность получения хрупкой проволоки.

Температура заливки. Температура заливки влияет на прочность чугуна аналогично температуре перегрева, но менее резко П]. Кроме того, повышение температуры перегрева и заливки приводит к задержке графитообра-зования, вследствие чего возникает опасность получения отбелённой отливки с повышенной усадкой. При чрезмерном понижении температуры заливки затрудняется выделение газов из отливки и увеличивается опасность образования газовых раковин [12. Эта опасность резко увеличивается при снижении температуры заливки ниже температуры ликвидус.

Центробежная машина с горизонтальной осью вращения для отливки стальных труб (фиг. 407). Машина имеет вращающийся ротор J, в котором закреплена чугунная изложница 2. Ротор получает вращение от мотора через шпиндель 3 на редукторе, соединённый с кожухом ротора шарнирной муфтой 4, обеспечивающей нормальную работу соединяемых ею осей при их параллельном смещении и при смещении под углом. Для изменения числа оборотов ротора имеется специальный реостат. В хвостовой части машины установлен порш-невый толкатель 5, который в процессе остывания металла подпрессовывает отливку, облегчая её усадку по длине, благодаря чему сводится к минимуму опасность получения поперечных усадочных трещин. Чтобы передать давление от поршня на вращающуюся отливку, толкатель сконструирован по длине из двух частей с вращающейся от соприкосновения с отливкой передней частью. Кроме подпрессовки, толкатель служит и для выталкивания из изложницы отливки, которая подхватывается затем мостовым краном. Величина хода толкателя 1,5 м. Для охлаждения изложницы в ротор машины подводится по трубке вода, которая проходит по кольцевому зазору между кожухом и изложницей и выбрасывается центробежной силой в люнет-приёмник 6. Металл заливается в машину через воронку 7, установленную на поворотном постаменте.

Литье в подсушенные формы производится главным образом взамен литья в сухие формы. Взамен литья в сырые формы оно производится лишь в тех случаях, когда имеется опасность получения брака литья по засорам, намывам и другим дефектам, зависящим от форм.

Увеличение прокаливаемости благодаря наличию легирующих элементов в стали используется для получения высоких значений механических свойств центральной части поковок большого сечения (до 300 мм). Если эти поковки изготовлены из низколегированной стали (40Х), их необходимо подвергать закалке с высокотемпературным отпуском. Изготовление таких покозок и .ч высоколегированной стали (например, 35ХНМ, 35ХНЗМ) позволяет применять для получения высоких механических свойств (ъво, «т, о, ф, ан) центральной части поковок нормализацию и высокотемпературный отпуск. Это очень важно при термообработке деталей сложной конфигурации и большого сечения, так как при этом уменьшаются напряжения и связанные с ними деформации и опасность получения трещин.

ного включения кулачковых и пальцевых муфт и, помимо тормоза, иметь амортизатор на неподвижном останавливающем упоре, а также устранить опасность получения сдвоенных циклов, когда при повторном нажатии на педаль во время первого цикла включается второй цикл. Жесткие однооборотные муфты с механическими устройствами управления

рекомендуется жесткий режим нагрева, поскольку в противном случае имеется опасность получения некачественного соединения [23].

+2,388+-i-lgP. Водород образует с магнием и магниевыми сплавами твердый раствор типа внедрения. Растворимость водорода в пром. магниевых сплавах зависит от фазового состава. У сплавов много-фазных, как термически не обработанных,, так и состаренных, растворимость ниже,, чем у однофазных сплавов в закаленном, состоянии. Растворенный в расплавл. металле водород при определ. условиях увеличивает микрорыхлоту в отливках, а при высоком содержании увеличивает потери циркония в магниевоциркониевых. сплавах. При пропускании через расплавл. металл инертного газа растворенный в-сплаве газ диффундирует в инертный газ. и выделяется в атмосферу. Количество, инертного газа, необходимого для дегазации, зависит от глубины ванны и растворенного в сплаве водорода. Продувку сплава инертным газом ведут при 740—'750°. Скорость продувки должна обеспечивать, интенсивное перемешивание без выплескивания сплава на стенки и борта печи. Врем» продувки —• не более 30 мин., т. к. продолжит, дегазация приводит к нек-рому увеличению размеров зерна сплава и падению механич. св-в. Хорошие результаты; получаются при пропускании через расплавл. металл инертного гааа с четырех-хлористым углеродом (СС14) из расчета: 80—100 см* СС14 на 200—300 кг сплава. При пропускании активных газов — азота и, хлора —образуются нитриды и хлориды, магния. Продувку азотом ведут при 660— 680°. После дегазации сплав рафинируют и модифицируют. Образование хлористого магния (твердого ниже 715° и жидкого, при более высокой темп-ре) ведет к разжижению флюса и увеличивает опасность попадания флюсовых включений в отливку. Обработка хлором проводится при 740—• 760°; изменение скорости пропускания хлора через расплавл. металл в пределах 2,5—8 л/мин не оказывает заметного действия на величину зерна и механич. св-ва сплава, если количество его не превышает 3% от веса расплавл. металла. При дегаза ции хлором с четыреххлористым углеро дом (1 — 1,5% С1+0,25,%. СС14 от веса плав-ки) совмещают дегазацию с модифицированием. В нек-рых случаях вместо дегазации добавляют кальций для связывания

Общим недостатком конвейеров-перекладчиков всех рассмотренных типов является повышенная опасность попадания стружки в пространство между опорной поверхностью приподнятой детали и базовыми планками, что вызывает необходимость принятия мер для удаления стружки и контроля прилегания детали к базовым планкам после ее опускания.

Несмотря на положительные результаты, внедрение осевых подшипников на водяной смазке в ГЦН сдерживается из-за трудностей замены водой масла в подшипниках электропривода: наряду со значительными усложнениями конструкции электродвигателя возникает опасность попадания воды на обмотку его статора, что недопустимо. Замена масла водой только в насосе не дает полного эффекта. Способствовать решению вопроса может применение огнестойких масел [1].

По своим технологическим свойствам и надежности в эксплуатации обе эти стали очень близки. Однако сталь 20, как содержащая больше углерода, прочнее. В то же время использование двух марок стали, отличающихся по прочности, затрудняет процесс производства на заводе: всегда имеется опасность попадания труб из стали 10 в поверхность нагрева, рассчитанную на изготовление труб из стали 20. В результате запас прочности получается ниже расчетного и ухудшается надежность. Контроль и отбраковка в этом случае затруднительны, так как основной метод качественного определения марки стали — стилоскопический— в этом случае бессилен: стали отличаются только содержанием углерода.

его сверху, так как при увеличении скоростей резания при нарезании резьбы и соответствующем увеличении чисел оборотов ходового винта возникает опасность попадания одежды рабочего на быстро вращающийся винт; кроме того, масло с винта (особенно при введении принудительной смазки) разбрызгивается, попадая на рабочего.

Широкое внедрение этого метода в основном сдерживается отсутствием соответствующего автоматического регулирования и в первую очередь чувствительных датчиков газового анализа (Л. 8-5]. Ручным регулированием можно достичь частичных результатов, однако при этом существует опасность попадания в режим с'ажеобразо-вания, что на одном из немногих кратковременно работавших в таких условиях котле уже привело к пожару воздухоподогревателя.

Если есть опасность попадания обломков излучателя на нагреваемое изделие и его возгорания, то под верхними излучателями устанавливается предохранительная сетка. Для быстрого прекращения воздействия излучателя на возгорающийся материал, помимо выключе^ ния теплоносителя, предусматривается устройство перекрывающих излучатель шиберов.

резервуаре поддерживается равной температуре насыщения при данном давлении, что обеспечивает полное удаление из нее растворенных газов. Идеальным аппаратом для деаэрации конденсата является турбинный конденсатор, где эти условия соблюдены. Выделяющийся из конденсата воздух с некоторой примесью пара отсасывается эжекторами. Вместе с тем имеется опасность попадания воздуха в линию между конденсатором и конденсатным насосом, что снижает эффективность деаэрации.

балансировки есть опасность попадания стружки во внутреннюю полость машины.

регенерации фильтра, когда есть опасность попадания в обрабатываемую воду агрессивного регенерационного раствйра. Исходя из этого при применении для управления клапанами командного электрогидравлического прибора типа ЦК-ЭГП-12/8 (один прибор на все клапаны фильтра) исчезновение напряжения питания оставит их в том положении, в котором застала авария, тогда как при использовании командного электрического прибора типа КЭП-12У в комплекте с электрогидравлическими реле (один прибор с шестью соединенными с ним реле на один фильтр) в момент регенерации фильтра произойдет нежелательная перестановка соответствующих клапанов, реле которых находились под напряжением.

Причинами попадания воздуха могут быть неплотность всасывающего трубопровода насоса _или сильная насыщенность масла пузырьками воздуха; постепенное накопление воздуха в масле может быть вызвано засорением воздушных отверстий. Опасность попадания воздуха возрастает с увеличением давления масла, его расхода и высоты всасывания. В инжекторных схемах опасность подсоса воздуха обычно отсутствует.