Операциях технологического

На величину пластической деформации, которую можно достичь без разрушения (предельная деформация), оказывают влияние многие факторы, основные из которых — механические свойства металла (сплава), температурно-скоростные условия деформирования и схема напряженного состояния. Последний фактор оказывает большое влияние на значение предельной деформации. Наибольшая предельная деформация достигается при отсутствии растягивающих напряжений и увеличении сжимающих. В этих условиях (схема неравномерного всестороннего сжатия) даже хрупкие материалы типа мрамора могут получать пластические деформации. Схемы напряженного состояния в различных процессах и операциях обработки давлением различны, вследствие чего для каждой операции, металла и температурно-скоростных условий существуют свои определенные предельные деформации.

В качестве установочных баз могут служить обработанные и необработанные поверхности. Необработанные поверхности можно принимать в качестве баз при начальных операциях обработки — они называются черновыми базами. Обработанные 'поверхности, которые служат базами для последующих операций, называются чистовыми базами. Черновые базы должны быть по возможности ровными и гладкими, без поверхностных дефектов. ч

для перекачки жидкости или топлива. При технологических операциях обработки резанием (сверление, растачивание) для охлаждения режущей части инструмента используется охлаждающая жидкость, которая под большим давлением движется внутри сверла (рис. В. 16). На рис. В. 17 показана лопатка, в которой для охлаждения имеется канал, заполненный потоком жидкости. На рис. В. 18 показана заправка самолета в воздухе. В этом случае стержень (шланг) взаимодействует как с внешним потоком (воздухом), так и с внутренним потоком (жидкостью).

Главной целью механической обработки деталей машин является получение заданной геометрической формы, точности заданных размеров и шероховатости поверхностей. Однако в процессе механической обработки развиваются большие удельные усилия, металлы и сплавы в зоне обработки пластически деформируются и упрочняются, значительно повышается температура деформируемых слоев и изменяется их структура. Данные о степени упрочнения (наклепа) поверхностного слоя при основных технологических операциях обработки металлов приведены в табл. 2.3.

Следует подчеркнуть, что схема деформации является одним из важнейших факторов для пластичности, поскольку имеет особое значение именно в технологических операциях обработки давлением. Пластичность металла существенно возрастает с увеличением гидростатического давления, наложенного на основную схему напряжений, что позволяет за счет специальных схем подвергать деформации даже малопластичные в обычных условиях материалы [1, 2, 7].

Как уже было указано,назначение этого вида контроля—выявление брака, пропущенного на операциях обработки, его изоляция и недопущение к потребителю.

Система удаления готовых деталей от АК (АЛ) должна обеспечить, с одной стороны, бесперебойность работы АК (АЛ), а с другой — возможность автоматизации на последующих операциях обработки. В этом случае также широко используются специальная тара и поддоны, подвесные конвейеры со специальными подвесками. Мелкие детали собирают навалом в стандартную тару, а в местах их дальнейшей обработки (сборки, сварки и т. п.) используют автоматические бункерно-загрузочно-ориентирующие устройства.

В качестве опорных баз для валов при технологических операциях обработки торцов используют необработанные наружные поверхности. В ка. честве опорных баз при последую.

Автоматический операционный ^KOH-троль применяют на отдельных финишных токарных и шлифовальных операциях обработки валов при точности обработки, соответствующей допускам 5—6-го квалитета.

Почти все случаи обработки охватываются кругами твердостью М2 — СТЗ и лишь для шлифования шариков применяют круги группы ЧТ. При различных операциях обработки рекомендуется применять круги следующих твёрдостей: МЗ — СМ1—для шлифования и заточки твёрдого сплава и заточки режущего инструмента из быстрорежущей стали; СТ1 — СТЗ — для обдирочных операций (на станках и вручную) поковок, отливок и проката, зачистки мест сварки, снятия заусенцев,грантаи других подобных работ; С—СТ — для операции отрезки; М2 — С2 — для полу-чистовой и чистовой обработки деталей на круглых и плоскошлифовальных станках.

Черновые базы должны быть по возможности ровными и гладкими. Пользоваться ими можно лишь на начальных операциях обработки.

Группу гильз из серого легированного чугуна подвергают закалке до твердости HRC 42—50. Эта группа гильз получила широкое распространение в автомобильных и тракторных двигателях внутреннего сгорания отечественных и зарубежных конструкций. Закалка гильз — с нагревом ТВЧ (поверхности отверстий) или объемная. Гильзы с закаленной поверхностью отверстия имеют значительные внутренние напряжения и после дополнительной термической обработки при отпуске. Эти напряжения вызывают существенные деформации гильзы как при термической обработке, так и при снятии припуска на последующих операциях технологического процесса. Для таких гильз требуется «выстой» с целью стабилизации деформаций перед финишными операциями и окончательным контролем. Возможность уменьшения деформации после закалки зависит от равномерности закаленного слоя, сохранения этой равномерности при дальнейшей обработке и обеспечения равномерного снятия закаленного слоя. Эти положения трудно выполнить. При объемной закалке напряжения в гильзе получаются меньшими,

Удельный вес и роль технического контроля в производстве подшипников несколько выше, чем в ряде других отраслей машиностроения. Это объясняется тем, что к деталям подшипников предъявляются очень высокие требования, а допуски на их изготовление определяются микронами и долями микрона. Контроль осуществляется на всех операциях технологического процесса начиная с входного контроля металла и других материалов.

Комплексная автоматизация требует коренного совершенствования методов организации производства. На подшипниковых заводах естественным путем сложилась такая организация производства, при которой цехи создавались для выполнения каждой отдельной технологической операции — кузнечных, автомат-но-токарных, термических, шлифовально-сборочных. Внедрение автоматизированных комплексных линий на всех операциях технологического процесса требует такой организации производства и обслуживания линий, которая обеспечивала бы единое адми-нидгративное и техническое руководство потоком, а также усилило ответственность за качество деталей на всех смежных операциях линии. В связи с этим наладчиков стали обучать обслуживать не одну, а ряд смежных операций, что позволило им правильно распределить припуски на обработку между операциями. Потребовалось перестроить также и службу оперативного контроля и учета производства применительно к структуре автоматических линий и цехов.

Основные дефекты металлов и их классификация. Дефекты в металле могут быть различного происхождения. Одни из них зарождаются в процессе начальной стадии формирования детали (литье, поковки, штамповки); другие — при последующих операциях технологического процесса (сварка, термическая обработка, механическая обработка), причем некоторые дефекты по ходу технологического процесса уничтожаются (несоответствие структуры и др.), и наоборот, при дальнейшей обработке к первоначальным дефектам металла могут прибавляться новые (например, трещины при термической обработке).

л* вопрос можно ответить лишь в тех случаях, когда является узким местом и по условиям произ-/жно в короткий срок обеспечить выпуск требуе-изделий, из-за отсутствия которых простаивает последующих операциях технологического про-на предприятиях крупносерийного и массового •j , юномичность применения режимов максимальной J йлях обеспечения в заданные сроки выпуска боль-?ва продукции должна быть доказана путем сравне-перерасхода затрат из-за увеличения режимов Й1 с затратами по увеличению количества дефицитных ]Ьв. В условиях острого дефицита рабочей силы можно ориен-..^оваться на режимы максимальной выработки, чтобы высвободить рабочих-станочников для других аварийных работ по обеспечению выполнения заданного объема продукции. В таких случаях работа строится по принципу: «Выбирать из двух зол наименьшее». Лучше перерасход овеществленного труда на данных операциях, чем простаивание оборудования из-за отсутствия для них заготовок, станочников и срыв плана производства. Как исключение, такой принцип терпим, но он не экономичен с точки зрения повышения общественной производительности труда. Экономия живого труда должна сочетаться с экономией овеществленного (прошлого) труда, получившего свою предметную форму в предыдущих производственных процессах, т. е. в средствах труда, энергии, топливе, транспортных средствах, материале обрабатываемой детали.

На первых операциях технологического процесса обрабатывают базы (обычно это основные плоские поверхности, отверстия детали). В тех случаях, когда поверхности детали не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к базам, и по своим размерам, формам или расположению не могут обеспечить устойчивой установки, на детали создают искусственные базы (центровые отверстия, пла-тики, выточки или отверстия). Условные обозначения опор приведены в табл. 19 и 20, а примеры их применения — в табл. 21.

При восстановлении деталей выполняют летучий, промежуточный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выборочно как на отдельных операциях технологического процесса, так и на готовых деталях. Промежуточный контроль выполняют пооперационно и по сгруппированным операциям. Проверку, как правило, осуществляют непосредственные исполнители работ, а также мастера, бригадиры, руководители подразделений. Периодически промежуточный контроль проводят работники ОТК предприятия. Окончательный контроль всех восстановленных деталей проводят работники ОТК предприятия.

принятая технологическая база должна сохраняться на всех операциях технологического процесса, если это невозможно, то за следующую базу необходимо принимать обработанную поверхность детали, которая размерно связана непосредственно с обрабатываемой;

На первых операциях в качестве установочной технологической базы можно использовать поверхности 3 плати-ков и две вертикальные поверхности стенок коробки в качестве направляющей и опорной технологических баз. Однако для реализации такой схемы базирования потребуется весьма громоздкое и металлоемкое приспособление. С учетом этого фактора более приемлемым будет использование в качестве установочной технологической базы на первых операциях поверхности 8. На последующих операциях технологического процесса заготовка будет базироваться по поверхности 7 и двум отверстиям 2.

— обоснование целесообразности использования станков с ЧПУ на тех или иных операциях технологического маршрута; к основным условиям целесообразности, например, могут быть отнесены геометрическая сложность обрабатываемых заготовок, необходимость концентрации операций, необходимость повышения точности, увеличения производительности и др.;

В ряде случаев при обработке заготовок на соседних операциях технологического процесса их необходимо развернуть или перекантовать. Эту операцию возможно выполнить с помощью промышленного робота либо с-помощью специальных устройств. В пояснительной записке приводится описание выбранного метода транспортирования заготовок, схемы транспортных путей, эскизы контейнеров с порядком расположения в них заготовок, эскизы выбранных устройств для изменения положения заготовок между операциями.