Основании эксперимента

и вмятин, а также их расположение на поверхности трубы дают основание утверждать, что причиной образования этих дефектов явилось механическое воздействие ковша экскаватора или другого механизма на трубу, уложенную в землю. При визуальном обследовании на наружной и внутренней поверхностях разрушенного участка трубы каких-либо очагов или зон заметных коррозионных повреждений не зафиксировано. Измерение периметра трубы, проведенное с шагом 50 мм на участке разрыва и вне его, не показало увеличения ее линейных размеров (то есть вытяжки металла) в месте разрушения, что свидетельствует о хрупком характере последнего. Исследование основного металла трубы и продольного шва катушки с повреждением показало отсутствие отклонений в свойствах металла трубы от норм, а также дефектов (за исключением описанных задиров и вмятин), которые снижали бы конструктивную прочность трубы и способствовали ее разрушению. Установлено, что зарождение первичной продольной трещины произошло из-за наличия на поверхности трубы механических задиров. Трещина достигла критических размеров в ходе эксплуатации трубопровода, а ее раскрытие и дальнейшее разрушение трубы произошли в момент, когда рабочее давление несколько превысило расчетное.

Влияние ГП начинает сказываться при достижении knp = 2,1. Это совпадает с данными по упрочнению образцов путем их растяжения, представленных на рис. 10.21. При низком уровне предварительной деформации возрастание долговечности едва заметно, а далее с ростом остаточной деформации имеет место нелинейное возрастание длительности зарождения усталостной трещины заданной длины. Этот факт в сопоставлении явлений дает основание утверждать, что при проведении ГП происходит не только поверхностное упрочнение, но и наблюдается проникновение остаточной деформации в сечение агрегата.

Обычно на поверхности изнашивания нет никаких признаков, указывающих на перемещение частиц абразива вдоль соударяемых поверхностей. Это дает основание утверждать, что изнашивание соударяемой с абразивом поверхности металла происходит в результате прямого динамического внедрения в нее абразивных частиц. Вполне естественно возникает вопрос о природе формирования частиц износа^ отделяющихся с поверхности изнашивания при ударе об абразив.

Все это дает основание утверждать, что основной причиной недопустимо короткой службы машины на данном предприятии явилась вода с низким значением рН (кислая). Процесс эрозии при этом-также имел место.

эффект Ребиндера. Все сказанное дает основание утверждать, что растворы H2S и NH4CNS опасны для стали марки ЗОХГСА в напряженном состоянии.

Результаты испытания в производственных условиях обследований действующих агрегатов на разных предприятиях дают основание утверждать, что при налаженном технологическом процессе для нагнетателя сернокислотного производства могут быть использованы среднелегированные стали для лопаток (типа 13Н5А) и обычные конструкционные марки для прочих деталей, удовлетворяющих по прочностным и пластическим свойствам. При применении новых высокопрочных сталей обязателен контроль на склонность в указанной среде к коррозионному растрескиванию в производственных условиях.

Идентичаооть ревульгатов, подученных на материалах различных.классов ар тренировке в условиях циклического растяжения в вручения (чистого сдвига), дав? основание утверждать, что отмвчвняна завономернооти качественно не вавноят от вида ваяряяенного ооствяяия я являются оолшмя, во крайней пере, для большого ирура шястр^кодонншс материалов.

Полученные экспериментальные данные дают основание утверждать, что на характеристики усталости жаропрочных сплавов при высоких температурах и циклическом нагружении технологические остаточные макронапряжения практически не оказывают влияния независимо от величины и знака их. Поэтому в дальнейшем при рассмотрении влияния параметров качества поверхностного слоя на характеристики усталости жаропрочных сплавов при рабочих температурах технологические остаточные макронапряжения не учитывали.

но (на 10—50%) отличны между собой. Так, при 225 °С данные Беджера, Холсера [Л. 115, 163] на 30% выше, чем у Боуринга и Н. И. Копылова [Л. 153, 164]. Н. И. Копылов [Л. 164] экспериментально исследовал на установке Ренкина вязкость дифенильной смеси в интервале температур 20—340°С. Максимальная погрешность опытных данных оценивается автором в 2%. Полученные опытные данные аппроксимированы уравнением А. И. Бачинского (3-55). При этом среднее отклонение вычисленных значений от опытных не превышало 1,5%, а максимальное — 4%. Сравнение сглаженных значений вязкости, полученных Н. И. Копыловым, с результатами методически независимых исследований Боуринга показывает, что расхождения находятся в пределах суммарной ошибки сравниваемых данных. Максимальное расхождение при температуре 200 °С не превосходит 6%. Данные Беджера, Холсера {Л. 115, 163] систематически отклоняются от данных [Л. 153, 164]. Характер отклонений дает основание утверждать, что результаты исследований (Л. 115, 163] содержат неучтенную методическую ошибку. На основе обработки согласующихся, методически независимых измерений Н. И. Копылова и .Боуринга нами определены значения постоянных в уравнении (3-55). Погрешность рекомен-184

режимах. Данные фиг. 24 дают основание утверждать, что обкаткой двигателя ГАЗ-51 на холостом ходу поверхности трения подготовлены к эксплоатационным нагрузкам. Только при 2500 об /мин появилась небольшая приработка.

зависимость. Такая зависимость АЯ = / (т) дает основание утверждать, что при ИП в тот промежуток времени, когда кривая зависимости имеет горизонтальный участок, не происходит увеличения плотности дислокаций. Этот результат, в свою очередь, дает косвенную информацию о состоянии тонкой медной пленки в динамике трения. По-видимому, в этом случае пленка не имеет строгого кристаллического строения и не образует с трущимися поверхностями прочного адгезионного соединения. Если бы это явление имело место, то дислокации задерживались бы упругими напряжениями границы раздела пленки и подложки и не имели свободного выхода на поверхность, что приводило бы к образованию дислокационных скоплений и в конечном итоге — к возрастанию ширины линии ФМР. Весьма показательным является характер зависимости АЯ = / (т) в поверхностно-активной и инактив-ной средах. В период приработки наблюдается возрастание ширины линии ФМР, затем при трении в инактивной среде имеет место монотонное возрастание А Я, превышающее на 85% прирост ширины линии при ИП. Такой ход зависимости А Я = / (т) в этих случаях свидетельствует о различном характере взаимодействия поверхностей трения. Поскольку ширина линии ФМР линейно зависит от плотности дислокаций, то полученные изменения АЯ от времени испытаний при трении отражают изменения дислокационной структуры приповерхностного слоя.

Определение нескольких экспериментальных точек кривой h = h(Pc) позволяет свести к минимуму возможные ошибки при единичных измерениях. Полученные в опытах [38, 71] значения параметров и и v сопоставлялись с расчетом. В табл. 17 приведены результаты эксперимента. На основании эксперимента были рассчитаны значения h/r и V/v и представлены на фиг. 23 в виде точек. Результаты расчета и эксперимента удовлетворительно совладают.

Уравнение выведено теоретически на основании анализа основной системы уравнений, описывающих процесс нагрева и охлаждения тормоза, но вид этого уравнения был определен на основании эксперимента. Для построения графиков, выражающих влияние различных факторов на^температурный симплекс, был использован обширный опытный материал по испытанию крановых тормозов различных конструкций и размеров. При построении графиков были использованы значения симплексов, приведенные в табл. 101—106.

Электромагнитные приборы. Приборы с мягким железом. Магнитное поле неподвижной катушки, обтекаемой током, действует на кусочек мягкого железа соответствующей формы, закреплён-• ный на оси стрелки. Градуировка шкалы— на основании эксперимента. Демпфирование — обычно воздушное. Показания прибора несколько зависят от частоты и формы кривой тока. Наиболее дешёвые приборы широко применяются в качестве щитовых.

Правильная оценка качества тормозных накладок при выпуске их заводами асботехнической промышленности, а также при разработке новых материалов для производства тормозных накладок не только в значительной степени обеспечивает безопасность движения автомобильного транспорта и эффективность его использования, но и способствует рентабельному применению материалов для работы в качестве тормозных накладок в реальных тормозных узлах с учетом условий эксплуатации автомобилей. Поскольку качества тормозных накладок оцениваются на основании эксперимента, вопрос о выборе методов испытаний, критериев оценки качества накладок и последовательности проведения испытаний приобретает важное значение; тем более, что существующая в настоящее время трехстадийная (лабораторная, стендовая и эксплуатационная) проверка тормозных накладок не всегда оказывается эффективной и не всегда обеспечивает своевременное выявление и устранение дефектов тормозных накладок. Последнее объясняется тем, что испытания, проводимые на каждой из указанных стадий, преследуют различные цели, что определяет и выбор соответствующих целевому назначению критериев оценки качества. Кроме того, малая эффективность испытаний тормозных накладок на различных стадиях объясняется не столько конструктивными особенностями оборудования, сколько несовершенством ме-jrjpjgHKjicnbiTaHHfi, отсутствием тесной связи и обоснованного перехода от одного вида испытаний к другому, несопоставимостью условий реальной работы накладок при эксплуатации с условиями стендовых и лабоцатсорг ных испытаний. На каждой стадии проверка производится при различных условиях, определяющих и различное физическое состояние материала тормозных накладок при испытаниях, что, естественно, затрудняет, а подчас и исключает возможность сопоставления отдельных критериев между собой. В соответствии с этим целесообразно кратко изложить сущность лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаний при оценке качества тормозных накладок.

ДеввЙвуйшие усилия и напряжения, возникающие в детали при ударе, могут быть определены умножением соответствующих усилий и напряжений при статическом приложении нагрузки на коэффициент динамичности пд. Этот коэффициент в большинстве случаев может быть определен лишь на основании эксперимента или опыта эксплуатации, а в простейших случаях и расчетным путем (см. гл. XII).

Действующие усилия и напряжения, возникающие в детали при ударе, могут быть определены умножением соответствующих усилий и напряжений при статическом приложении нагрузки на коэффициент динамичности п$. Этот коэффициент в большинстве случаев может быть определен лишь на основании эксперимента или опыта эксплуатации, а в простейших случаях и расчетным путем.

Получающиеся капли являются результатом сложного процесса дробления первично образующихся более крупных капель. Последний процесс мог бы быть выражен уравнением пульсационного движения и граничными условиями, соответствующими промежуточным состояниям капель. Однако сформулировать граничные условия для промежуточных стадий не представляется возможным, так как нельзя проследить все сменяющиеся формы распада струи. Таким образом, данная схема исключает возможность полного аналитического решения задачи. Тем не менее представляется целесообразным из уравнения неустойчивости струи вывести критерии подобия, которые характеризуют процесс распы-ливания. Если учесть, что при подобии процессов должны сохраняться теми же самыми соотношения между длиной волн колебаний и диаметрами получающихся капель, то на основании эксперимента можно получить вид функциональной связи между критериями. Это даст возможность определить средний размер капель. 38

дачи. Тем не менее представляется возможным из уравнения неустойчивости струи вывести критерии подобия, которые характеризуют процесс распыливания. Если учесть, что при подобии процессов должны сохраняться теми же самыми соотношения между длиной волн колебаний и диаметрами получающихся капель, то на основании эксперимента можно получить вид функциональной связи между критериями. Это позволит определить средний размер капель.

где As6 = 0,6 мм — абсолютная погрешность при определении хода бойка по осциллограмме и непосредственным замером штангенциркулем; Дт = 0,0002 — абсолютная погрешность при определении времени по осциллограмме; т = 0,0089 — время движения бойка. Скорость бойка в момент удара, определенная на основании эксперимента, составит

Ратиани на основании эксперимента получил следующее уравнение для теплоотдачи при кипении фреона-12:

.ч на поверхностях, не подверженных давлению. v~~ Вычисление главных напряжений на внутренних поверхностях, находящихся в объемном напряженном состоянии, производят на основании обобщенного закона Гука. По известным на основании эксперимента главным деформациям EL е2 и главному напряжению по нормали к внутренней поверхности а3 = —р могут быть подсчитаны главные напряжения в плоскости внутренней поверхности сосуда и радиальная деформация по формулам: