Основании испытания

При малых ресурсах ограничивают Р^.0,5 С, иначе возможно неусталостное разрушение. Формула (16.21) получена в результате испытаний на усталость подшипников качения (как узла, а не материала). На основании испытаний строят кривую усталости с заданной вероятностью неразрушения. Эта кривая подобна кривой на рис. 8.39, но отличается тем, что практически не имеет горизонтального участка, а за координаты приняты: по оси абсцисс L, млн. оборотов вместо числа циклов Лг//; по оси ординат — нагрузка Р вместо напряжений 0я. Кривая аппроксимируется зависимостью PPL = const. Константу определяют, приняв L = 1, и обозначают Ср. Тогда P''L =-- О' и далее записывают в виде формулы (16.21). Значение С зависит не только от прочности материала, но также от конструктивных и технологических характеристик подшипника.

Величину допускаемого напряжения назначают на основании испытаний на срез. Обычно принимают [тср] = (0,75-=-0,80) [о].

ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС — равенство между кол-вом располагаемого тепла и суммой полезно использованного тепла и тепла, потерянного в процессе его использования. В Т. б. котельного агрегата располагаемое тепло слагается из низшей теплоты сгорания топлива, его физ. тепла, тепла, затраченного на нагревание воздуха посторонним источником (отработавшим паром и др.), и тепла, внесён-ного в топку с паром при паровом дутье или при распиливании мазута. Полезно использованное тепло — тепло, пошедшее на нагревание воды в водогрейном котле или на произ-во пара в паровом котельном агрегате. Потерянное тепло — это потери с уходящими дымовыми газами, от хим. и механич. неполноты сгорания, в окружающую среду и с физ. теплом шлака, удаляемого из топки. При сжигании жидкого и газообразного топлива потери тепла от механич. неполноты сгорания и со шлаками практически отсутствуют. С составления Т. б. начинают тепловой расчёт теплообменного агрегата (аппарата). По Т. б., составленному на основании испытаний агрегата, определяют его экономичность.

диаметром 10 мм, подвергнутых предварительному нагружению на уровне а{ = 550 МПа с циклами, соответственно равными 12000 и 48000. Пределы выносливости определяли на основании испытаний 16—20 образцов в каждой серии. Установлено, что нагружение выше предела выносливости приводит к снижению вторичного предела выносливости и увеличению разброса результатов испытаний. На рис. 112 приведена зависимость вероятности разрушения Р от амплитуды циклических напряжений сплава ВТ6 при различных предварительных перегрузках. Видно, что эффект снижения пределов выносливости в значительной степени зависит от вероятности разрушения.

дах вольфрама (на рис. 4 они кажутся белыми). Диаметр волокна (0,142 мм), приблизительно в 11 раз больше диаметра сердцевины. Область, показанная на рис. 4, составляет лишь малую часть всей площади рабочей части композита, но она дает типичную картину, отображающую усталостные повреждения, которые развиваются хаотичным образом по всей длине рабочей части образца (1,91 см). Таким образом, существует много внутренних точек зарождения усталостных трещин. На основании испытаний на разрыв и на усталость нескольких различных бороалюминиевых композитов, изготовленных в различных лабораториях, было установлено, что данный материал является характерным для современных композитов алюминий — бор [23].

длительной прочности металла пароперегревателей, полученные на основании испытаний образцов, отличаются от таковых для реальной конструкции. На рис. 2.6 приведена параметрическая кривая длительной прочности пароперегревателей из стали 12X1 МФ, построенная по эксплуатационным точкам, относящимся к разрушенным в эксплуатации трубам (кривая /). Здесь же приведена кривая длительной прочности стали 12Х1МФ, построенная по данным, приведенным в [36,43] (кривая 2). На кривую 2 нанесены результаты испытаний пароперегревательных труб под внутренним давлением в лабораторных условиях.

Более полное суждение о возможностях материала можно сделать на основании результатов испытаний в условиях, приближающихся к эксплуатационным, например моделированием как конструкций элементов, так и температурно-силовых условий эксплуатации. Однако такого рода испытания очень дороги и часто трудно осуществимы. Для упрощения решения задачи повышения надежности расчета допустимого ресурса целесообразно степень влияния того или иного фактора (например, напряженного состояния, колебания температуры и изменения нагрузок) оценивать раздельно на основании испытаний стандартных образцов.

Оказалось, что разрушение шин происходит в результате низкой радиационной стойкости нейлоновых кордов. На основании испытаний был сделан вывод о том, что шины из каучука с добавкой антирада «Акрофлекс» С после облучения дозой 8,4-109 эрг!г могут выдержать два или больше реальных приземления самолета. Значительного увеличения срока службы шин можно ожидать при использовании радиационностой-ких кордов.

/0* /0* л?да да" Средняя доза j- облучения, эрг/г(крибые2) Рис. 7.16. Показатели надежности бумажных конденсаторов (выведены на основании испытаний 100 образцов) [14]: О • — оценка по допустимому изменению емкости (20%); П — оценка по катастрофическому выходу из строя. 'V* . 1L Средний интегральны i Коэффициент надежности, % s?§?§?^§S§§!

Рис. 7.18. Показатели надежности конденсаторов с пленкой из «Майлара»-(выведены на основании испытаний 98 образцов) [52]:

Такое уравнение, полученное на основании испытаний 35 образцов, имеет вид

Следует иметь в виду, что на практике имеют место расхождения в оценке надежности, определенной на основании испытания изделия, и реальным уровнем надежности, полученным из сферы эксплуатации. Причины этих расхождений должны быть выявлены. Они связаны либо с испытанием (недостаточность данных, неправильная методика испытаний), либо с методами эксплуатации (нарушаются установленные ТУ или режимы работы, машина эксплуатируется в условиях, для которых не предназначена, не соблюдается система ремонта и ТО). Правильно построенные испытания могут дать объективную характеристику уровня надежности не только испытываемого изделия, но и всей совокупности изделий данного типа.

Таким образом, инфраструктура методического обеспечения неразрушающего контроля элементов ВС, а также и сами средства контроля позволяют вводить в эксплуатацию принцип безопасного повреждения конструкций по критерию появления и возникновения, например, усталостных трещин. Однако решение проблемы перехода к эксплуатации по безопасному повреждению не может быть связано только с совершенствованием инфраструктуры средств и методов контроля. Важнейшее значение при введении контроля имеет обоснованность его периодичности. Она может быть оценена с достаточной точностью на основе методов анализа закономерностей распространения усталостных трещин, как на основании испытания образцов, так и на основе изучения поверхностей разрушения (изломов) элементов конструкций, в которых уже был реализован частично или полностью процесс распространения усталостной трещины в эксплуатации. Перенесение данных о закономерностях роста трещины, выявленных в лабораторном опыте, на элементы конструкций связано с использованием критериев подобия или соответствия закономерностей роста трещины в образце и детали при различных условиях нагружения.

Рис. 7.20. Показатели надежности танталовых конденсаторов (выведены на основании испытания 98 образцов) [15]:

Выводы были сделаны на основании испытания коррозионно-стойкой стали 347 при изменении температуры цикла от tmin— = 50ч-100°С до /шах = 500-^650°С. Позднее Мэнсон рекомендовал учитывать упругую составляющую Аее при построении «универсальной» зависимости для изотермического нагружения:

крутизна в плоскости о"оСТ — о"ном наблюдается в области небольших значений номинальных напряжений, плоскостями аост — «а показывает, что концентраторов могут формироваться сжимающие остаточные напряжения. Все это свидетельствует о том, что привычные представления о сопротивлении усталости соединений, сложившиеся на основании испытания сварных образцов небольшого размера (без учета влияния остаточных напряжений), в ряде случаев требуют корректировки. Применительно к начальной стадии усталостного разрушения наблюдаемые изменения сопротивления усталости сварных соединений под влиянием остаточных напряжений рассматривались в работе [4]. Менее изучена роль остаточных напряжений в изменении закономерностей развития усталостных трещин, хотя и на этой стадии разрушения влияние их может проявляться весьма заметно.

испытанием кубов, а призменную принимали по СНиП в соответствии с испытанными кубами. Призменная прочность, полученная по СНиП на основании испытания кубов, имеет определенный запас. Расчетная призменная прочность по СНиП 11-21-75 меньше нормативной прочности при изгибе по СНиПу П-В-1-62 примерно в 2—2,1 раза. При расчете экспериментально исследованных конструкций, сечения которых работают как внецентренно сжатые с большими эксцентриситетами призменную прочность, полученную на основании испытания кубов, рекомендуется умножить на коэффициент /Сь который для бетонов марки 200—300 принимается равным 2,1 и для бетонов марки 400—600 — равным 2,07.

* Глубина прокаливаемости. подсчитана условно на основании испытания по Джомини.

Статистическая обработка результатов эксперимента дает возможность определить с известной степенью надежности характеристики материала на основании испытания конечного числа образцов.

Статистическая обработка результатов эксперимента дает возможность определить с известной степенью надежности характеристики материала на основании испытания конечного числа образцов.

на основании испытания моделей и натурных образцов. По результатам этих испытаний получали эмпирические или полуэмпирические зависимости. Если расчет по разрушающим нагрузкам и соответствующим значениям временного сопротивления дает большую толщину стенки, чем расчет по предельным нагрузкам (по переходу в пластическое состояние), то окончательные формулы

Эти соображения показывают, что гарантированные свойства отливок или поковок могут быть получены лишь на основании испытания образцов,, вырезанных непосредственно из изделия. С этой целью правильность режима термической обработки может быть установлена путем контроля свойств материала головной детали, обработанной по заданному режиму. В практике изготовления отливок и поковок предусматриваются также припуски на деталях, из которых вырезаются образцы для контроля свойств материала.