Основными легирующими

Чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, тем более оно технологично. Таким образом, основными критериями оценки технологичности конструкции являются трудоемкость и себестоимость изготовления.

Основные виды разрушения резьб: крепежных — срез витков, ходовых — износ витков. В соответствии с этим основными критериями работоспособности и расчета для крепежных резьб являются прочность, связанная с напряжениями среза т, а для ходовых резьб — износостойкость, связанная с напряжениями смятия 0СМ, рис. 1.17.

Основными критериями работоспособности зубчатых соединений являются сопротивления рабочих поверхностей зуб/м смятию и коррозийно- механическом у изнашиванию. Коррозийно- механическое изнашивание возникает при очень малых колебательных относительных перемещениях сопряженных поверхностей. В зубчатых соединениях такие перемещения связаны с деформациями и зазорами. Не трудно понять, что циклические деформации изгиба вращающегося вала распространяются в отверстие ступицы и сопровождаются относительными микроперемещениями (см. рис. 7.8). Деформации кручения

Критерии работоспособности и расчета. Основными критериями работоспособности ременных передач являются: тяговая способность,

Выбор индивидуальной заготовки также ягзляется аналогичной задачей структурного синтеза (рис. 8.4). Исходными являются информация о детали. На первом этапе выбирают метод получения заготовок в зависимости от материала детали. Затем проверяют наличие материал?! для данной детали в ведомости материалов для конкретного предприятия. На втором этапе отбираются пригодные для детали методы и способы получения заготовок в зависимости от ее конфигурации. Основными критериями выбора метода ня данном этапе являются максимальное соответствие заготовки готовой детали, а также проведение практической границы применяемости различных методов. На последующих этапах выбираются методы получения заготовки, наиболее рациональные по технико-экономическим показателям. При этом технологически возможные методы проверяют по экономически целесообразной величине получения деталей определенного типоразмера на основании нормативных данных. На завершающем этапе следует сравнивать различные технически пригодные для данной детали заготовки по минимальной стоимости их изготовления и черновой обработке резанием.

В зоне контакта сопряженных фрикционных катков возникают контактные напряжения сгк, величина которых прямо пропорциональна VQ. Так как при работе передачи зона контакта непрерывно перемещается по рабочим поверхностям, то поверхностные слои материала катков испытывают многократно повторяющиеся переменные напряжения и подвержены усталостному выкрашиванию, нагреву и износу. Как показывает опыт, основными критериями работоспособности фрикционных передач являются: для передач с металлическими катками, работающих со смазкой, — усталостное выкрашивание; для тех же передач, работающих без смазки — нагрев; для передач, у которых один из катков имеет неметаллическую рабочую поверхность — износ.

При точных расчетах следует пользоваться формулой (17.4). Основными критериями работоспособности ременных передач являются тяговая способность и долговечность ремней. Кроме того, важной характеристикой качества ременной передачи служит КПД.

Основными критериями работоспособности валов и осей являются прочность, жесткость и антирезонансные свойства.

Основными критериями работоспособности подшипников являются: износостойкость — сопротивление абразивному изнашиванию и схватыванию; сопротивление усталости при пульсирующей нагрузке.

Основными критериями работоспособности фрикционных муфт являются: а) прочность сцепления, т. е, способность передавать требуемый момент; б) износостойкость поверхностей трения; в) теплостойкость.

Выбор материала определяется указанными выше основными критериями работоспособности и технологическими требованиями.

Изменение в стали содержания легирующих элементов влияет на положение фазовых областей. Основными легирующими элементами в рассматриваемых сталях служат хром и никель. В зависимости от их соотношения стали иногда разделяют на стали с малым (% Ni /% Сг ^ 1) и большим запасом аустенитности (1% № /% Сг>1).

Сопротивление окислению жаростойких сплавов при высоких температурах, как было указано ранее, обусловлено образованием на поверхности металла защитной хорошо сцепленной с ним окисной пленки. Существует большое количество легированных сталей, обладающих высокой жаростойкостью в сочетании с жаропрочностью при нагреве до 1200° С и выше. Основными легирующими элементами, придающими жаростойкость железным сплавам, являются хром, кремний, алюминий, никель ,и некоторые другие, добавка которых обусловливается характером и составом газовой среды, необходимостью улучшения механических и других свойств сплава (см. гл. X).

Основными легирующими элементами конструкционных сталей являются хром, никель, кремний и марганец. Вольфрам, молибден, ванмдий, титан, бор и другие легирующие элементы вводят в сталь

Основными легирующими элементами быстрорежущих сталей, обеспечивающими их теплостойкость, являются в первую очередь вольфрам и молибден. Сильно повышают теплостойкость (до 645 650 °С) и твердость после термической обработки (HRC 67—70) кобальт и ванадий.

Многие жаропрочные сплавы (ЖС) разрабатывались на основе никеля. В целях улучшения жаропрочности и других специфических свойств они легируются другими жаропрочными элементами. Основными легирующими элементами в жаропрочных сплавах являются хром (5 - 22%), алюминий (0,5 - 6,0%) и титан (1,5 -3%) (табл. 5).

Как конструкционный материал значительно чаще применяются алюминиевые сплавы. Они характеризуются высокой удельной прочностью, способностью сопротивляться инерционным и динамическим нагрузкам, хорошей технологичностью. Предел прочности достигает 500. ..700 МПа. Большинство обладают высокой коррозионной стойкостью (за исключением сплавов с медью). Основными легирующими элементами алюминиевых сплавов являются Си, Mg, Si, Mn, Zn, реже Li, Ni, Ti. Многие образуют с алюминием твердые растворы ограниченной переменной растворимости и промежуточные фазы CuAlj, MgiSi и др. Это дает возможность подвергать сплавы упрочняющей термической обработке. Она состоит из закалки на пересыщенный твердый раствор и естественного или искусственного старения.

Основными легирующими компонентами в этих сплавах являются кобальт, кремний и титан. В последнее время появились никелевые сплавы, легированные вольфрамом.

Аустенитные стали. В отличие от ферритных и мартенситных хромистых сталей аустенитные коррозионно-стойкие стали обладают более высокими технологическими свойствами. Основными легирующими элементами являются хром и никель, причем никель полностью или частично может быть заменен марганцем. Оба легирующих элемента являются аустенитообразующими. Дополнительное повышение коррозионной стойкости достигается путем введения добавок молибдена и в некоторых случаях—меди.

Основными легирующими компонентами низколегированных сталей являются: хром — от 0,2 до 2%, никель— от 0,3 до 4%, медь — от 0,2 до 0,7%. Содержание углерода обычно не превышает 0,1 —0,2%; серы и фосфора — менее 0,05—0,1%. Иногда эти стали модифицируют столь же малыми добавками ванадия, молибдена, марганца, алюминия. Суммарная степень легирования составляет не более 2,5%.

Основными легирующими элементами стали являются хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан, алюминий, марганец, кремний, бор. Неизбежными примесями в сталях являются марганец, кремний, фосфор, сера. Легирующие элементы, вводимые в углеродистую сталь, изменяют состав, строение, дисперсность и количество структурных составляющих и фаз. Фазами легированной стали могут быть твердые растворы — легированный феррит и аустенит, специальные карбиды и нитриды, интерметаллиды, неметаллические включения — окислы, сульфиды, нитриды. Как правило, за счет легирования повышаются прочностные характеристики стали (пределы прочности и текучести).

формируемые и литейные сплавы обладают достаточной коррозионной стойкостью и высокой удельной прочностью в ряде коррозионных сред слабой и средней агрессивности (авиация, транспорт морской и железнодорожный, бытовая техника, пищевая промышленность, электротехника и т. д.). Основными легирующими компонентами деформируемых алюминиевых сплавов являются магний, марганец, медь, цинк, кремний, а также титан, хром, бериллий, никель, цирконий, железо. Деформируемые сплавы подразделяются на неупрочняемые и упрочняемые термической обработкой. Механические свойства неупрочняемых сплавов повышаются за счет легирования и гетерогенизации структуры в связи с образованием избыточных фаз и интерметаллидов. Дополнительное упрочнение может быть обеспечено нагартовкой. К термически упрочняемым относятся сплавы, которые повышают прочность также за счет распада пересыщенных твердых растворов после термической обработки: закалка с последующим естественным или искусственным старением.