Основного конденсата

Итак, жаропрочные свойства в первую очередь определяются природой основного компонента сплава, затем его легированием и, наконец, режимами предшествовавшей термической обработки, приводящей сплав в то или иное структурное состояние. Как видно из рис. 340, полосы жаропрочности

Опытные данные А. А. Григорьевой и Г. Г. Сергеевой по окислению на воздухе однофазных и двухфазных аустенито-ферритных хромоникелевых сталей (рис. 99) свидетельствуют о том, что хромо-никелевые стали с однофазной аустенитной структурой более устойчивы против окисления, чем сталь с двухфазной аустенито-ферритной структурой, и что с увеличением содержания феррита (ОХ21Н6М2Т < ОХ21Н5Т) жаростойкость двухфазных сталей на воздухе ухудшается. Несмотря на более низкое содержание основного компонента, повышающего жаростойкость, — хрома, однофазные стали Х18Н12М2Т и Х18Н9Т ведут себя не хуже, а подчас и лучше, чем двухфазные стали ОХ21Н5МД2Т, ОХ21Н6М2Т, 1Х21Н5Т и ОХ21Н5Т.

2. Свободная энергия образования окисла легирующего компонента должна быть больше свободной энергии образования окисла основного компонента. Это условие обеспечивает образование и термодинамическую устойчивость окисла легирующего компонента.

Действие кремнезема как основного компонента, обусловливающего кислотостойкость покровной эмали, может быть усилено или ослаблено добавками других окислов, которые можно расположить по степени усиления ими кислотостойкое™ эмали в следующем порядке: К^О < Na2O < Li2O < PbO < BaO < < MgO < CaO < ZnO < A12O3 < Ti02 < ZrO2.

Твердые растворы внедрения могут возникнуть только в тех случаях, когда диаметр атома растворенного элемента невелик. Поэтому твердые растворы этого типа получаются лишь при растворении в металле (например, в железе, молибдене, хроме и т. д). углерода (атомный радиус 0,077 нм), азота (0,071 нм), водорода (0,046 нм), т. е. элементов с малым атомным радиусом. Твердые растворы внедрения могут быть только ограниченной концентрации, поскольку число пор в решетке ограничено, а атомы основного компонента сохраняются в узлах решетки. Роль этого вида твердого раствора значительна в сталях и чугунах.

Твердые растворы замещения (рис. 3.4,6) образуются в результате частичного замещения атомов кристаллической решетки основного компонента (металла-растворителя) атомами вспомогательного компонента (растворенного металла).

При образовании твердого раствора замещения атомы растворенного элемента несколько искажают и изменяют кристаллическую решетку основного компонента-растворителя. Степень искажения решетки пропорциональна концентрации (количеству) растворенного

Неограниченная растворимость возможна, если при любой концентрации растворяемого компонента происходит замещение атомов основного компонента-растворителя. Это может быть, если оба компонента имеют идентичную кристаллическую структуру, т. е. являются изоморфными, а также когда атомные размеры незначительно отличны или же компоненты близки по электронному строению валентных оболочек.

По Л. Паулингу, диаметр внедряемого атома должен быть несколько больше диаметра дырки в кристаллической решетке основного компонента, что необходимо для перекрытия электронных оболочек и возникновения сил химической (металлической) связи. Такие твердые растворы внедрения образуют С и Fe^ (феррит), С и Fe7 (аустенит).

Упорядоченные твердые растворы. На рис. 3.5 приведены кристаллические решетки упорядоченных твердых растворов, которые были открыты Н. С. Курнаковым и его сотрудниками. В отличие от обычных твердых растворов, когда атомы растворенного компонента беспорядочно распределены в решетке основного компонента-растворителя, в упорядоченных твердых растворах при определенных условиях

атомы занимают соответствующее упорядоченное положение в узлах кристаллической решетки основного компонента.

Монтаж труболроВвдод основного конденсата

на рис. 7-12,6. При этом из стали 18/8 изготовляются трубки только одного, .последнего ПНД. Все остальные подогреватели низкого давления имеют трубки из латуни и выполнены без охладителей пара, так как конденсат греющих отборов подается в линию основного конденсата. Это повышает экономичность блока и исключает непроизводительный расход конденсата через ани-онитный фильтр, что позволяет при тех же скоростях фильтрования уменьшить их сечение,

При использовании бездеаэраторных схем (деаэрация осуществляется в конденсаторах паровых турбин) удалить растворенные газы можно также организацией барботажа конденсата отборным паром ступеней низкого давления турбины в конденсато-сборнике конденсатора. Этот процесс особенно эффективен при осуществлении раздельной дегазации потоков основного конденсата, конденсата из части трубной системы конденсатора, выделенной под пароохладитель, и конденсата из отсасывающего эжектора. Так как в бездеаэраторных схемах растворенные вещества не разлагаются с выделением газообразных составляющих, следует осуществлять дегазацию воды, идущей на восполнение потерь. Эта вода должна подвергаться либо термической деаэрации в специальном деаэраторе с давлением более 1 ата, либо химической деаэрации.

Получить конденсат, сравнительно свободный от окислов железа, можно предотвращением загрязнения его продуктами коррозии, т. е. существенным замедлением коррозионных процессов, или обезжелезиванием загрязненного «онденсата, т. е. устранением последствий. Предпочтительнее первый профилактический способ; он более экономичен, логичен и достаточно эффективен. Профилактика, т. е. предупреждение загрязнения конденсата железом, состоит прежде всего в устранении коррозии конденсатного тракта. Так как окислы железа присутствуют в конденсате в виде взвешенных частиц различной степени дисперсности —от достаточно крупных до коллоидных, то они могут быть отфильтрованы. Для этой цели могут быть использованы обычные осветлительные фильтры, загруженные дробленым антрацитом (0,5—1,2 мм), коксом (0,8—1,5 мм), активированным углем или суль-фоуглем. Такие фильтры при скорости фильтрования до 10—12 м/ч способны снижать содержание железа на 40—60%. Использование их особенно целесообразно при сильном загрязнении конденсата продуктами коррозии (>0,5 мг/кг) и когда не требуется глубокого обезжелези-вания. Они целесообразны и как предвключенные грубые фильтры для снятия части загрязнений. График и режим отмывки фильтрующего материала от задержанных продуктов коррозии с применением сжатого воздуха следует подбирать на месте в, зависимости от степени загрязненности основного конденсата. Однако следует ожидать прогрессирующего остаточного загрязнения фильтрующего материала, поскольку полное удаление задержанных окислов железа водной промывкой затруднительно. Поэтому целесообразно предусмотреть периодическую замену фильтрующего материала или его кислотную промывку. В последнем случае бетонная поверхность нижнего дренажного устройства и стенки фильтра должны иметь кислотостойкие покрытия.

ним шпиндель 5. Следу» за шпинделем 5, золотник сливного •клапана 7 открывает окно и сообщает полость а, соединенную с паровым пространством подогревателя, с полостью б. Полость б соединена с напорным трубопроводом основного .конденсата турбины, в результате чего происходит слив кою-дегасата из парового пространства подогревателя. В случае снижения нагрузки турбины, что влечет за собой и пониже-

ние перепада давлений между паровым пространством подогревателя и давлением в напорном трубопроводе основного 'конденсата турбины, слив конденсата подогревателя через полость б прекращается, происходит дальнейшее повышение уровня конденсата: в паровом пространстве подогреватели, а следовательно, и в поплавковой камере. Повышение уровня конденсата в поплавковой камере вызывает дальнейший подъем поплавка, (который поворачивает рычаг 3 и сообщает дополнительный ход шпинделю 5, благодаря чему золотник сливного клапана 7 открывает окно и сообщает полость а с полостью в, соединенной либо с вакуумным подогревателем, либо непосредственно с конденсатором турбины.

/ — турбина; 2 — генератор; .? — конденсатор; 4 — паровая коробка; 5 — расширительный бачок; 6— насосы основного конденсата турбины; 7 — эжекторы; 8 — подогреватель; 9 — подогреватель паром от уплотнений; 10 — сливной бак; // — подогреватель высокого давления; 12 — конденсационный горшок; П — аварийный конденсатоотводчик; 14— сме-

В подогреватель высокого давления 11 пар подводится из первого нерегулируемого отбора турбины. Образующийся конденсат подается через кояденсациониый горшок 12 непосредственно в .напорный трубопровод основного конденсата турбины (с помощью смесителя 14 на фиг. 81) за счет наличия перепада давления. Для обеспечения нормальной работы подогревателя при пониженных нагрузках турбины, когда снижается давление ^нерегулируемого отбора, предусматривается второй 'комдегаеацио'неый горшок 13, устанавливаемый на несколько более высоком уровне по сравнению с первым, который предназначается для слква конденсата греющего пара либо в вакуумный расширительный бачок 5, либо непосредственно в конденсатор. В случае аварийного переполнения парового пространства подогревателя высокого давления приходит в действие импульсный механизм, который производит отключение подогревателя от системы питательной воды.

Конденсат из подогревателей низкого давления АШ крупных машин целесообразно откачивать насосами в трубопровод основного конденсата турбины после подогревателя. Аварийный слив лучше всего в этом случае сбрасывать в конденсатор. Следует отметить, что аварийный слив в некоторых установках не предусматривается.

Для использования пара от сальниковых уплотнений турбин целесообразно устанавливать специальный подогреватель. Отводить конденсат от него желательно в сливной бак с помощью гидравлической петли или диафрагмы.. Конденсат из сливного бака лучше откачивать насосами в трубопровод основного конденсата.

Подогреватель среднего давления устанавливается в ряде схем турбин высокого давления на линии основного конденсата турбин, перед деаэратором высокого давления.