Определяют графическим

расстояние между стенками наиболее близко расположенных отверстий составляло 3...5 мм (см. рис. 11.3, а). Для закладных крышек расстояние 3...5 мм выдерживают между стенками отверстия диаметром Dp под выступ закладной крышки и отверстием диаметром d0 под винт, стягивающий крышку и корпус редуктора. Высоту Л' (рис. 11.3, а) прилива в крышке под стягивающий болт определяют графически, исходя из условия размещения головки болта на плоской опорной поверхности вне кольцевого прилива под подшипник большего диаметра. Онор-

Быстроходные валы. Быстроходные валы имеют концевые участки, участки для установки подшипников и участки, на которых нарезают зубья шестерен цилиндрических или конических зубчатых передач (консгрукции валов-червяков см. § 7 гл. 4). Конструирование консольных участков и определение диаметров валов в местах установки подшипников рассмотрены в § 1 гл. 12. Диаметр среднего участка вала чаще всего определяется размером (/ш, величину которого находя! из условия надежного контакта заплечиков вала и внутреннего кольца подшипника (см. рис. 3.1, 3.2). На среднем участке вала нарезают зубья шестерни цилиндрической зубчатой передачи. Конструкция вала в этом месте зависит от передаточного числа и межосевого расстояния передачи. При небольших передаточных числах и относительно большом межосевом расстоянии диаметр tin окружное ги впадин шестерни больше диаметра с/Г)П вала (рис. 12.9.а). При больших передаточных числах и относительно малом межосевом расстоянии диаметр (1Г1 шестерни оказывается меньше dKll. Тогда конструкцию вала выполняют по одному из вариантов, показанных на рис. 12.9,6 - - <>, предусматривая участки выхода фрезы, нарезающей зубья. Диаметр Dc фрезы в зависимости от модуля /и принимают по табл. 4.4. Длину участка /„,„ определяют графически.

При больших передаточных числах наружный диаметр шестерни, как правило, мало отличается от диаметра вала и валы-шестерни конструируют по рис. 5.15, а, б. В этом случае зубья нарезают на поверхности вала. Выход фрезы определяют графически по ее наружному диаметру D()) (см. с. 139). Желательно избегать врезных шестерен, так как в этом случае затрудняется зубофрезерование и шлифование зубьев.

Высоту h' (рис. 17.9, а; 17.12, а, б) прилива в крышке под стягивающий болт определяют графически, исходя из условия размещения головки болта на плоской опорной поверхности;"'для всего редуктора эту высоту принимают одинаковой, равной максимальному значению. При небольшой высоте крышки корпуса болты выводят на внешнюю поверхность крышки (рис. 17.12, в). Опорные поверхности на крышке обрабатывают в зависимости от формы головки винта (рис. 17.12).

При больших передаточных числах наружный диаметр шестерни, как правило, мало отличается от диаметра вала и валы-шестерни конструируют по рис. 5.15, а, б. В этом случае зубья нарезают на поверхности вала. Выход фрезы определяют графически по ее наружному диаметру /)ф (см. раздел 10.2). Желательно избегать врезных шестерен, так как в этом случае затруднено зубофрезерование и шлифование зубьев.

Длину /вых определяют графически.

Высоту Л' (рис. 17.10, а; 17.13, а, 6) прилива в крышке под стягивающий болт определяют графически, исходя из условия размещения головки болта на плоской опорной поверхности вне кольцевого прилива под подшипник большего диаметра (Ц, или D '„). Размеры головки в зависимости от диаметра
Скольжение взаимодействующих зубьев. Зацепление двух зубьев происходит по рабочим участкам профилей (рис. 3.80, заштрихованные участки), которые определяют графически путем переноса конечных точек /d и /С5 (см. рис. 3.79) линии зацепления на профили зубьев. При вращении колес вследствие неравенства касательных составляющих v'[ и v"2 окружных скоростей (см. рис. 3.77) возникает относительное скольжение рабочих участков профилей. Различие значений v[ и i? объясняется тем, что эвольвенты профилей взаимодействуют дугами различной длины. Чем дальше от полюса, тем больше разница в соответствующих дугах и больше скольжение. Максимальное скольжение наблюдается в крайних точках зацепления (на ножках и головках зубьев). В полюсе зацепления скольжения нет (vl=vl). При переходе через полюс изменяется направление скольжения. Скольжение сопровождается трением, которое является причиной потерь в зацеплении и износа зубьев.

План скоростей строят для заданного положения механизма, и по нему определяют графически скорости точек на звеньях.

Необходимые геометрические параметры — углы аг, аг, ф и L — определяют графически по схеме передачи, вычерчиваемой в масштабе.

Скольжение взаимодействующих зубьев. Зацепление двух зубьев происходит по рабочим участкам профилей (рис. 9.5, заштрихованные участки), которые определяют графически путем переноса конечных точек К2 и К5 (см. рис. 9.4) линии зацепления на профили зубьев. При вращении колес вследствие неравенства касательных составляющих v'{ и v'2 окружных скоростей (см. рис. 9.2) возникает относительное скольжение рабочих участков профилей. Различие

Угловое ускорение к начального звена при установившемся движении подсчитывают по уравнению (4.33), в котором yv = /,+/,,. Значения Ms и Уи берут с соответствующих диаграмм (рис. 4.23, а, в); о)ж шср Производную -i^-=^iL определяют графическим диф-

направление а определяют графическим построением или аналитически, вычисляя значение угла а (см. рис. 8):

в); со«соср Производную -^-—-^L определяют графическим диф-

Наиболее просто и практически достаточно точно полные параметры рабочего тела определяют графическим путем, как это показано на

Аналогично размечаем пути центра ролика для периода его опускания. Имея разметку путей подъема и опускания центра А0 ролика, можно обычным способом построить диаграмму путь — время, причем удобнее на этой диаграмме по оси ординат вместо длины дуг откладывать соответственные углы а поворота коромысла в радианах [а = а(/)]. Угловые скорости и угловые ускорения ведомого звена определяют графическим дифференцированием.

направление а определяют графическим построением или аналитически, вычисляя значение угла а (см. рис. 8):

Определение длины листов. Обычно длину листов определяют графическим способом (фиг. 96).

Промежуточные сечения, для которых расчёт не проводился, определяют графическим интерполированием.

Руководствуясь сечением /—/, вычерчивают произвольно ряд меньших сечений, уменьшая постепенно их геометрические размеры (см. фиг. 70). Применяют к ним уравнение (40), определяя из него величину угла tp, т. е. находят, на каком угловом расстоянии от языка спирали должно быть расположено каждое из вычерченных сечений. Описанным приёмом полностью определяется конфигурация спирали. Переходный участок от подводящего канала к сечению /-/ осуществляется подбором плавно изменяющихся сечений с постепенным нарастанием скоростей от vy до и/ (фиг. 71). Интеграл в равенстве (40) определяют графическим способом (фиг. 72). Сечение спирали берётся в произвольном масштабе. На произвольном расстоянии L от оси проводят прямую MN, параллельную оси турбины. Преобразуют искомый интеграл

направление а определяют графическим построением или подсчетом угла а (фиг. 8);

Число ножей определяют графическим путем, а угол установки ножей с таким расчетом, чтобы обеспечить наибольшее число переточек. Размеры сборных фрез приведены в табл. 12 и 13.